Les clients de WFL bénéficient de solutions sur mesure. Aujourd'hui, l'usinage complet est soumis à différentes exigences. Aussi, WFL est toujours à l'affût d’innovations afin d’adapter sa large gamme de technologies, pour de la mesure, des opérations de finition, du taillage d’engrenages et bien plus encore. L’objectif ? répondre aux besoins du client.

Pourtant, WFL ne se concentre pas uniquement sur les opérations d'usinage, mais couvre l'ensemble du processus. De la définition de la gamme d'usinage à la production, en passant par la programmation des pièces et la simulation, pour assurer enfin une assistance sur toute la durée de vie de la machine.

Un seul serrage pout un usinage complet

Une performance exceptionnelle qui s’inscrit dans le temps

En ce qui concerne le secteur aéronautique et spatial, les Tours Fraiseurs multifonctions (MILLTURN) de WFL sont principalement utilisés pour des pièces telles que des trains d'atterrissage, différents types d'arbres moteurs, des boîtiers de pompes à carburant et autres composants. L'objectif de WFL est de toujours dépasser les attentes de ses clients en termes de qualité, de fiabilité et d'efficacité.

La réduction du nombre de serrages diminue le risque d'erreurs et améliore par conséquent la qualité du processus d’usinage. Des solutions de mesure automatique intégrées garantissent une qualité d’usinage optimale. Ces mesures peuvent être enregistrées et contrôlées dans le logiciel avancé « WFL Process Monitoring ». Cela contribue à la traçabilité complète exigée dans la production de tels composants du secteur aéronautique et spatial. Les Tours Fraiseurs MILLTURN se distinguent particulièrement dans l'usinage de trains d'atterrissage. La conception extrêmement robuste de la machine, centrée autour d'un banc incliné à 60°, permet au client d'effectuer des opérations d'usinage profonds et d’éviter un autre serrage dans une machine spécifique. Ce qui se traduit par une meilleure qualité, un gain d'espace au sol et des coûts d'exploitation réduits.

En termes de gain de productivité, le principal avantage d’un centre WFL consiste pour le client à réduire le nombre de machines différentes nécessaires pour produire une pièce. Cette réduction de complexité a de nombreux effets positifs sur l'environnement de production du client. Par exemple, la réduction du nombre de serrages simplifie également la planification de la production. En outre, un grand magasin d'outils permet de réduire les temps de changement, puisque tous les outils peuvent être conservés dans la machine pour différentes pièces ou différents serrages. Enfin, la plus grande rigidité pour un usinage efficace de métaux durs, la conception compacte de la machine, ainsi que la toute dernière métrologie de pointe intégrée associée à un logiciel de contrôle des processus, viennent compléter l'ensemble. L'intégration des différentes étapes d'usinage et de contrôle dans un seul Tour Fraiseur MILLTURN permet de réduire considérablement le stockage intermédiaire et le temps d'attente. Le temps d'usinage, les coûts de stockage et le délai d'approvisionnement des composants sont réduits. WFL fournit des solutions clés en main qui comprennent, outre la machine, la stratégie de production, la sélection des outils et la programmation.

Si un matériau, tel que le titane, est particulièrement difficile à usiner, une expertise spécifique est requise : WFL propose des solutions individuelles clés en main qui incluent également des sujets tels que la stratégie de production, le choix des outils et la lubrification, ainsi que la machine elle-même

Fournisseur d’un système complet, ultra performant et durable

Les dernières nouveautés de WFL pour la fabrication de pièces de grande taille sont la M175, pour des diamètres allant jusqu'à 1 750 mm pour des pièces lourdes, et la M175LS (Large Swing), pour des diamètres allant jusqu'à 2 000 mm avec des pièces de poids moyen. La M175LS est une machine particulièrement intéressante pour l'industrie aéronautique.

À l'autre extrémité de la gamme MILLTURN se trouve la M20. Cette machine comprend deux axes B avec changement d'outil en automatique, ainsi qu'un système de chargement et de déchargement automatique des pièces entièrement intégré. Cela place la M20 en tête en termes de polyvalence et de productivité.