L’arrivée d’une machine jet d’eau Resato a renforcé le cœur de métier de LJC tout en lui permettant une ouverture sur d’autres marchés.

LJC est une entreprise familiale fondée en 1926 pour fabriquer des joints en cuir, ce qui a donné son nom à l’entreprise (Le Joint de Cuir). Elle a par la suite élargi ses domaines de compétences à la fabrication de joints industriels en matières variées. Alors qu’aucun membre de la famille d’origine ne souhaitait poursuivre l’activité, elle fut reprise début 2014 par Jean-Luc Exarchopoulos qui en avait été le Responsable de production pendant 16 ans. Ljc emploie aujourd’hui une dizaine de personnes. Dans l’atelier, le personnel a été formé afin d’être capable de changer de poste en fonction des besoins, ce qui assure la pérennité de l’entreprise. Dans les cas de surcharge de travail, des retraités de l’entreprise viennent aider les équipes en place : Ljc est une entreprise où il fait bon travailler.

LJC réalise différents types de joints, du standard au spécifique. (Doc. LJC)

Les produits d’étanchéité sur mesure sont fabriqués par l’entreprise dans des matières variées (cuivre, inox, laiton, cupronickel, fibre, caoutchouc, PTFE, multicouches, etc.), les métaux représentant le principal de l’activité. Ils sont livrés à des industries spécifiques telles que la chimie, la pétrochimie, le nucléaire ou encore le chauffage urbain.

Les clients de l’entreprise font appel à ses services dans deux cas : pour la création d’unités avec des plannings de livraison anticipés et pour les situations d’urgence où un assemblage « fuyard » peut bloquer tout ou partie d’une installation. Dans ce dernier cas, Ljc est capable de répondre dans des délais très brefs. On mesure l’importance de ce service lorsque l’on prend conscience qu’un joint au coût modeste, par exemple d’une vingtaine d’euros provoque un arrêt qui se chiffre en milliers d’euros.

Outre la nouvelle machine de découpe jet d’eau, le parc machines comprend des cisailles circulaires et bordeuses, ainsi qu’une machine à strier automatique.

La découpe laser, confiée à des sous-traitants, a été pendant longtemps été la technologie de base utilisée pour la fabrication des joints métalliques. Dans le but de conforter la réactivité de l’entreprise tout en maintenant la qualité des produits fabriqués, Jean-Luc Exarchopoulos souhaitait intégrer cette fabrication. Les autres matières étaient découpées en interne manuellement, ce qui ne posait pas de problème technique, mais Jean-Luc Exarchopoulos n’était pas satisfait de l’aspect visuel obtenu. Plusieurs technologies, comme la découpe laser ou la découpe au couteau ont été explorées, mais elles n’étaient pas assez universelles. « Cela nous aurait obligé à investir dans deux machines au lieu d’une et l’investissement aurait donc été plus conséquent » se souvient Jean-Luc Exarchopoulos. Sans compter la plus grande surface occupée par deux machines.

Devant la machine jet d’eau, Eric Le Strat, Chef des Ventes France de Resato et Jean-Luc Exarchopoulos, Gérant de LJC

Le jet d’eau : procédé universel

Le jet d’eau est alors apparu comme une évidence car il a le mérite d’être capable de découper aussi aisément des métaux, de la fibre ou du caoutchouc. Il correspondait donc parfaitement aux besoins de découpe de matériaux variés de Ljc.

Afin de préparer son investissement, Jean-Luc Exarchopoulos a rencontré plusieurs spécialistes du jet d’eau sur le salon Industrie Paris : « En tant que fabricant, nous avons été sensible au fait que Resato fabrique ses machines de A à Z. » Un déplacement ultérieur à l’usine Resato dans le but de valider la découpe des différents matériaux a terminé de le convaincre.

L’avantage d’évoluer sur un métier parfaitement maîtrisé et dont les perspectives d’évolution techniques sont limitées est de pouvoir choisir plus sereinement les caractéristiques de la machine adaptée sans chercher à se couvrir par des options qui font monter rapidement l’addition. Ainsi, l’entreprise est partie sur une table 4 mètres x 2 avec une pompe 4000 bars avec une tête 2D qui est capable de fonctionner avec ou sans abrasif selon les matériaux à découper. Le passage d’un type de découpe à l’autre est très simple à opérer puisqu’il suffit de changer une buse et d’ajouter ou d’enlever un tuyau. La machine reste cependant évolutive car Resato permet par exemple d’ajouter une tête 5 axes ultérieurement.

Resato a conseillé Ljc au niveau de l’implantation dans l’atelier, ce qui a permis de réunir dans un local technique dédié les équipements pour la mise en pression, en libérant l’espace autour de la machine consacré exclusivement à la coupe.

La prise en main de la machine a été extrêmement rapide, comme en témoigne Jean-Luc Exarchopoulos : « Je maîtrisais déjà le dessin technique assisté par ordinateur, ce qui représente environ 80% des connaissances à avoir pour faire fonctionner la machine. Tout est très intuitif car la machine gère automatiquement ses conditions de coupe en fonction de la matière et de l’épaisseur. » Trois membres de l’équipe ont également suivi une formation d’une durée de trois jours.

Découpe de matériaux variés sur la machine Resato

« La machine est parfaitement adaptée à la problématique de Ljc : lorsque l’on découpe du cercle, le processus subit des inversions de direction régulières. Pour garantir une circularité parfaite, il est important d’éviter les décalages dans ces inversions. Les moteurs linéaires le permettent puisqu’il n’y a pas de système avec pignon-crémaillère. De plus, pour les produits de LJC, la découpe s’effectue à avec une pression inférieure à 3600 bars, ce qui rend la technologie très économique avec des coûts de maintenance faibles » précise Eric Le Strat, Chef des Ventes France de Resato.

Globalement, Jean-Luc Exarchopoulos estime que les gains de temps sur la durée de découpe représentent environ 80% du temps passé. La numérisation des plans de découpe et leur classement par clients et produits sont également des atouts appréciables. La machine Resato a également engendré des économies de matières grâce aux imbrications de pièces que la technologie permet et qui n’étaient pas possibles avec les technologies précédemment utilisées.

« L’arrivée de la machine a apporté de la modernité dans un métier qui avait peu de possibilité d’évolutions. Cette modernité se traduit pour LJC par des avantages dans l’autonomie en ne faisant plus appel à la sous-traitance, la réactivité, la réduction des coûts et la qualité » résume Eric Le Strat.

En ne tenant compte que de l’activité joint, Jean-Luc Exarchopoulos juge que la machine Resato a largement rempli les objectifs qui lui étaient fixés. La machine ayant été rapidement bien intégrée au processus de fabrication, il a commencé depuis le début d’année 2016 à développer l’activité découpe jet d’eau en sous-traitance.