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Des solutions pour l'industrialisation de l'impression 3D chez GF MACHINING SOLUTIONS

23/11/2022
GF Machining Solutions a présenté plusieurs points forts sur son stand à Formnext. L'écosystème fabrication additive comprend une imprimante 3D métal, la DMP Flex 350 Dual, les solutions logicielles 3DXpert, la machine d'électroérosion à fil CUT AM 500, la fraiseuse 5 axes MILL S 200 U avec automatisation, ainsi que les solutions System 3R Tooling for AM, permettant l'automatisation des étapes de post-traitement.

Prototype de dispositif de contrôle in-situ utilisant la technologie des courants de Foucault

Avec le DMP Flex 350, GF Machining Solutions présentera un prototype de dispositif de contrôle in situ utilisant l'imagerie électromagnétique. Cette technologie, qui est conforme aux normes de contrôle non destructif largement utilisées dans l'industrie métallurgique, a été développée par la société suisse AMiquam SA et a été intégrée au DMP Flex 350 dans le cadre d'un partenariat. Ce partenariat a été soutenu par ETH Zurich inspire AG. Le système électromagnétique autonome et plug-and-play unique permet aux entreprises des marchés réglementés tels que l'aérospatiale ou la santé de collecter des informations sur la stabilité du processus de fabrication additive avec une évaluation de la qualité sur la porosité ou les défauts, conformément aux normes internationales et aux organismes de réglementation.

En partenariat avec 3D Systems, GF Machining Solutions a présenté deux nouveaux matériaux ajoutés à son portefeuille de paramètres - Certified HX et Certified CuCr2.4. Les deux matériaux sont certifiés pour une utilisation avec les imprimantes 3D DMP Flex 350 et DMP Factory 350 de la société, et HX est également certifié pour la DMP Factory 500 afin de répondre à une gamme d'applications nécessitant une grande solidité et une résistance à la corrosion dans des secteurs tels que l'énergie, les turbines à gaz industrielles (IGT), la haute technologie, les biens de consommation, l'aérospatiale et la défense, et l'automobile.

gf dmp flex 350
La machine de fabrication additive métal DMP Flex 350 était présentée sur Formnext avec un système de contrôle de process


Certifié HX et certifié CuCr2.4

Certified HX est un alliage de nickel haute performance qui contient un pourcentage plus élevé de molybdène (jusqu'à 9,5 %) par rapport aux autres alliages de nickel, ce qui améliore sa solidité et sa résistance à la corrosion, à la déformation par fluage, à la fissuration et à l'oxydation dans les environnements de zones chaudes. Ce matériau est idéal pour les applications dont la température de service peut atteindre 1200°C. Grâce à la qualité supérieure des pièces imprimées et à la densité des pièces (généralement 99,9 %), Certified HX est idéal pour produire des pièces hautes et grandes avec des canaux de refroidissement et d'écoulement intégrés dans une orientation optimale pour les secteurs de l'énergie, des turbines à gaz industrielles (IGT), de la pétrochimie, ainsi que de l'aérospatiale et de la défense. Les applications typiques sont les aubes de stator de zone chaude et les stators intégrés, les roues, les aubes de turbine, les outils de forage et les composants de combustion qui bénéficient de la température de service élevée du matériau HX.

« La DMP Factory 500, associée aux nouveaux paramètres d'impression de l'alliage de nickel HX, nous permet de faire évoluer nos services de fabrication additive en fournissant des pièces de grande section telles que des boîtiers de chambre de combustion, des stators et des turbines », explique Marco Salvisberg, directeur du développement commercial, fabrication additive, GF Casting Solutions. « La température élevée de déflexion de la chaleur du matériau HX, associée au lissage de la surface, à la précision des pièces, aux tolérances étroites et à la haute répétabilité du processus d'impression DMP Factory 500, répond aux exigences essentielles de performance de ces pièces et aux caractéristiques critiques telles que les canaux de refroidissement ».

L'autre matériau ajouté au portefeuille de GF Machining Solutions, le Certified CuCr2.4, est un alliage de cuivre à haute résistance, résistant à la corrosion, nettement plus solide que le cuivre pur et plus facile à traiter pour les applications de fabrication additive. Sa densité supérieure des pièces (généralement 99,9 %) et sa conductivité élevée après traitement thermique font du CuCr2.4 un matériau idéal pour la gestion de la chaleur et les systèmes de refroidissement dans les secteurs de la haute technologie, des biens de consommation, de l'automobile, de l'aérospatiale et de la défense, en particulier lorsque la résistance est également une exigence.

impression 3d titane cuivre inconel
Des exemples de pièces imprimées sur les machines de GF Machining Solutions


Nouvelles applications de la fabrication additive métal

En termes d'applications vedettes, GF Machining Solutions a présenté des pièces uniques de grande taille imprimées avec la solution d'impression de grande taille DMP Factory 500. Les principales pièces exposées furent un composant optimisé de turbine à gaz industrielle (IGT) construit avec les nouveaux paramètres certifiés HX, une chambre de combustion pour moteur de fusée construite en Laserform™ Inconel 718, développée en collaboration avec GF Casting Solutions, et une roue de compresseur construite en Laserform™ Inconel 718 et co-développée avec Oerlikon AM, partenaire de GF Machining Solutions.

Un panel impressionnant d'implants spécifiques aux patients, construits en Laserform™ Titanium Grade 23 par le client Koln3D avec le DMP Flex 350, et un collecteur hydraulique utilisé dans l'industrie des semi-conducteurs et construit en Laserform™ Stainless steel 316L ont également été présentés. Un autre point fort du stand fût un outil de découpe hybride optimisé, imprimé en Boehler M789 et développé avec Kuhn, un client de GF Machining Solutions.

Enfin, GF Machining Solutions a présenté une nouvelle application, les têtes de rinçage, imprimées en Laserform™ Inox 316L. Ces têtes de rinçage sont déjà utilisées aujourd'hui pour les solutions conventionnelles d'électroérosion à fil, la série CUT X, et ont permis d'améliorer considérablement les performances de coupe de ces machines grâce à des performances de rinçage révolutionnaires.

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