Un projet ambitieux avec le constructeur suédois de camions Scania a permis à l'équipe de recherche et développement (R&D) de Seco de donner le meilleur d'elle-même. Elle a trouvé un moyen de multiplier par 20 la durée de vie d'un outil utilisé pour l'usinage d'un nouveau type de fonte pour leurs moteurs.
Tout comme Seco, ses clients tels que Scania essaient toujours de trouver de nouvelles façons d'améliorer leurs produits, leurs processus et leurs marges. Ils font souvent appel au service R&D de Seco pour les y aider. Basé à Södertälje, au sud de Stockholm, Scania est l'un des principaux fournisseurs mondiaux de solutions de transport. Fort d'une solide réputation en matière de fabrication de camions, de bus et de poids lourds, il est également connu dans le monde entier pour la qualité et la fiabilité de ses moteurs diesel.
La découverte d'une nouvelle forme de fonte plus légère a constitué une avancée majeure qui ouvrait la voie à des moteurs plus légers et plus efficaces, mais le fabricant devait d'abord résoudre un problème : ses machines et outils existants pouvaient-ils usiner ce nouveau matériau ? Et si ce n'était pas le cas, comment allait-il gérer son processus de production ? «
Cette nouvelle forme de fonte offrait de nombreux avantages : plus respectueuse de l'environnement et plus résistante, elle permet d'obtenir des parois de moteur plus fines et plus légères », explique Stefan Frejd, spécialiste R&D du perçage chez Seco. «
Le problème à résoudre pour Scania, était que ce matériau augmentait l'usure des outils de production, ce qui réduisait bien sûr leur durée de vie. Le défi était de trouver un moyen d'augmenter la durée de vie des fraises, forets et alésoirs qui seraient utilisés avec ce nouveau matériau. »
Un groupe projet a été formé, il a trouvé la solution presque immédiatement. «
Nous nous sommes réunis avec les ingénieurs de Scania et avons discuté de certains problèmes et des applications qu'ils utilisaient, puis nous sommes revenus avec de nouveaux outils à tester. Le premier outil de perçage que nous avons testé s'est avéré avoir une durée de vie plus de 20 fois supérieure à celle de l'outil existant, ce qui a constitué une amélioration considérable », explique Stefan.
Stefan Frejd et Joel Törnqvist de Seco effectuent des essais sur la rectifieuse de géométrie de l'unité de production de Seco à Norrköping avec des outils de perçage avancés
D'autres outils de test ont réussi à durer sept fois plus longtemps que leurs prédécesseurs, ce qui a représenté une avancée majeure pour Scania et Seco. «
Le temps est un facteur déterminant ici : les outils durent plus longtemps, ce qui signifie qu'il s'écoule plus de temps entre le moment où vous montez l'outil et celui où vous devez le remplacer. En pratique, cela signifie que vous pouvez monter un outil à la prise de poste d'une première équipe et continuer à l'utiliser avec l'équipe suivante avant de devoir le remplacer.
Auparavant, vous deviez remplacer l'outil à chaque changement d'équipe, ce qui coûte à la fois du temps mais aussi de l'argent », explique Stefan.
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Ce dont on ne se rend souvent pas compte, c'est qu'à chaque fois que nous changeons d'outil, la machine doit être arrêtée et, pendant ce temps, elle ne produit rien : en la fabrication, le temps, c'est de l'argent. Le fait que nous ayons pu fabriquer des outils plus résistants et plus durables a également réduit la quantité de consommables en production. Lorsque les outils cassent, pour un travail d'équipe, cela peut souvent perturber considérablement le processus de production, et il faut du temps pour les réparer », poursuit Stefan.
Selon Stefan, les enseignements tirés du projet Scania peuvent également être mis en œuvre dans de nombreux autres contextes. « Chaque application est différente, mais nous découvrons toujours des éléments que nous pouvons appliquer ailleurs. Normalement, on développe un outil à partir d'un article en stock ou d'un outil standard, puis on y applique différents critères en fonction des besoins du client. Dans le cas de Scania, il y avait des exigences particulières en matière de circularité lors de l'alésage, par exemple. On peut donc dire qu'en réalité la norme pour Scania, ce sont des outils spéciaux personnalisés. »
Pour Stefan Frejd et son équipe, les apprentissages et les découvertes sont le fruit d'une relation étroite avec le client et d'un désir profond de comprendre et de trouver une solution à ses problèmes. «
Le plus important pour nous en R&D, c'est la capacité à coopérer avec les ingénieurs de production de différentes entreprises. Comme pour Scania, il y a toujours des problèmes à résoudre, mais lorsque nous nous concertons, nous réalisons souvent que nous pouvons y parvenir assez rapidement en travaillant ensemble. »
Outils Seco optimisés pour la fonte haute résistance
