Dans l’industrie de l’outillage, se cache encore un énorme potentiel d’augmentation de l’efficacité des processus par des solutions innovantes. Dans ce sens, la société Steinel a développé son unité de taraudage mécanique SMG, intégrant ainsi le taraudage au processus global de l’outil et améliorant donc la rentabilité.
Les outilleurs ont un intérêt compréhensible qui est d’optimiser et de simplifier sans cesse leurs processus de production. Par leur communication permanente avec leurs fournisseurs, de nouvelles solutions vont être développées, qui non seulement améliorent la qualité du produit fini, mais réduisent également les coûts. Le développement de la boîte à tarauder mécanique SMG de la maison Steinel en est un exemple type. Cette unité de taraudage rend possible l’intégration d’un procédé de taraudage dans les outils de découpe et de moule, et ceci dans n’importe quelle position, avec n’importe quel angle d’attaque, tout en gardant une compacité maximale (dimension de la tête : 60 x 83 x 105 mm).
L’entraînement se fait par le mouvement de la presse. Une crémaillère, fixée à la partie supérieure de la presse, va transmettre le mouvement à une boîte de transmission via une roue dentée.Ce mouvement linéaire ainsi transformé en rotation, va être à son tour transmis à l’arbre à cardans via la boîte de transmission. Tous les éléments cités jusqu’ici sont situés en-dehors de l’outil. La seule partie intégrée dans l’outil va être la tête à tarauder, placée au bout de l’arbre de transmission, à l’endroit où le taraudage doit être effectué sur la pièce.
Le montage ou démontage de la SMG s’effectue très rapidement grâce à la modularité de l’ensemble. L’arbre de transmission étant muni de fixations à ouverture rapide, il est très aisé de retirer une partie ou l’autre. Seules quelques manipulations suffisent pour retirer la SMG de l’outil.
La SMG peut ainsi être adaptée rapidement et sans problème à différents outils, pour différentes applications (course de presse et/ou profondeurs de passe différents) ; le rapport de transmission pouvant être adapté en remplaçant les paires de roues dentées.
Une longue durée de vie du taraud est garantie par la vis mère qui donne à celui-ci un mouvement constant, précis, et identique dans le temps.
Avec toutes ces particularités - réutilisabilité, intégration dans une ligne de production existante, et une synchronisation à 100% avec la course de l’outil - la SMG est un outil à forte rentabilité.
Avec la SMG, Steinel propose une solution de taraudage qui peut être intégrée dans tous types de presses ou automates ayant une partie en mouvement. Les utilisations sont multiples et diverses : dans l’industrie automobile pour les structures de sièges, la fixation de moteur, ou d’axes de roues, la serrurerie, etc. ; en électotechnique lors de la fabrication de boîtiers, de bornes, etc. ; ou encore dans l’industrie de la tôle et de l’électroménager pour les fixations, les carters, les ferrures, les récipients, etc.
Dans tous ces domaines et bien d’autres vient s’ajouter en plus l’avantage du taraudage par refoulement que propose la SMG par rapport au taraudage par enlèvement de copeaux. Les avantages du taraudage par refoulement sont multiples :
- la matière va être déformée, ne rompant tout d’abord pas la fibre du matériau et améliorant également la dureté de la surface à l’endroit où le filet va être le plus sollicité, et donc la résistance de l’ensemble
- absence de copeaux dans l’outil et sur le produit fini, évitant ainsi toute opération de nettoyage, et le cas échéant, toute dégradation de l’état de surface
- durée de vie des tarauds de fluage supérieure à celle des tarauds de découpe
- temps de production raccourcis
- surface du filet plus lisse, facilitant le montage ultérieur de la partie à visser
- état de surface général et finition meilleurs.
En plus des points positifs déjà cités, la SMG est proposée avec double tête, pour des pièces à 2 taraudages, ou tout simplement pour doubler la cadence de production. Du point de vue rentabilité, un tel système est imbattable : aucune opération supplémentaire à ajouter, taux de production plus élevé, cadence accrue, mais également frais de logistique réduits. L’état de surface optimal et le process « tout en un » garantissent une qualité du produit fini incomparable.
