Dans la situation actuelle du marché, les ateliers mécaniques se voient contraints de remplir une mission apparemment impossible : garantir la qualité maximale des pièces escomptée par les clients finaux tout en réduisant continuellement les coûts. La compression du délai de livraison est également un facteur primordial car les utilisateurs finaux passent leurs commandes le plus tardivement possible.
La société française Premefer s'est trouvée confrontée à une telle situation lorsqu'elle a été chargée de fabriquer deux plateaux pour un tour vertical de grande dimension.
Les pièces à usiner présentaient des diamètres respectifs de 1200 et 1900 mm et chacune une épaisseur de 104 mm. La force requise était définie à 90 - 110 kilos.
Premefer qui bénéficie de 25 années d'expérience dans la fabrication d'outillages pour le formage à froid, de moules pour des pièces en matière plastique ainsi que des pièces pour des applications industrielles générales est parfaitement rodée à ce type de travail. Mais dans le cas présent, il était difficile de trouver l'acier spécifié par le client en raison de la taille de la pièce à usiner. L'idée initiale de forger les pièces a été abandonnée en raison de l'allongement de plusieurs semaines des délais de livraison imposé par les opérations de forgeage. Ensuite, le choix s'est porté sur une barre ronde en acier 1.2311/40CMD8. Malheureusement, ces diamètres importants ne sont pas facilement disponibles sur le marché et le forgeage de tels diamètres importants peut poser des problèmes de solidité centrale du matériau tels que la porosité et la ségrégation des éléments d'alliage.
Après avoir consulté le distributeur d'acier Alpes Metal Diffusion, l'entreprise a décidé de fabriquer une pièce en Toolox 33 et l'autre en acier 1.2311, toutes deux découpées dans la tôle. La fabrication à partir d'une tôle laminée à chaud au lieu d'un diamètre forgé garantit des propriétés nettement supérieures de la pièce à usiner grâce à une structure homogène sur toute la tôle.
Le Toolox est exclusivement fabriqué par l'aciériste suédois SSAB qui réalise des contrôles constants et qualitativement élevés par rapport à d'autres aciers standards tels que l'acier 1.2311.
Des tests mécaniques et aux ultrasons sont pratiqués sur chaque tôle de Toolox et les valeurs sont individuellement spécifiées et certifiées.
Pour l'usinage des pièces, Premefer a utilisé le fraisage deux axes avec la procédure suivante : ébarbage des surfaces, mortaisage, perçage, puis filetage. M. Jacquemin de Premefer a pu constater les avantages importants du Toolox par rapport à l'acier 1.2311 lors de l'usinage des pièces. Les tolérances géométriques après l'usinage se sont avérées nettement meilleures avec le Toolox. La stabilité a constitué un paramètre crucial en raison du grand format de la pièce. Une forte amélioration de la vitesse d'usinage de 20 à 25 % a également été obtenue par rapport à la pièce réalisée en acier 1.2311. Cet avantage procuré par le Toolox résulte de la microstructure basée sur une faible teneur en carbone.
