Aida a profité du salon Euroblech pour présenter le groupe sous ses nouvelles couleurs. Il s’agissait pour l’entreprise d’unifier la communication, en particulier pour les différentes marques achetées voici quelques années, comme Rovetta ou Manzoni.
Au-delà de cette identité visuelle, l’entreprise a présenté ses améliorations dans le domaine des presses sur un stand immaculé destiné à mettre en avant ses dernières nouveautés dans une ambiance de haute technologie et de performance, avec des machines en fonctionnement utilisant des servomoteurs. Les visiteurs ont pu découvrir une ligne transfert de 3 presses pour la production de pièces à la vitesse de 40 coups par minute, une presse rapide de 400 tonnes pour l’utilisation d’outils à suivre avec changement automatique de bobine, une presse équipé d’un coussin servo de 15 tonnes et d’un robot de manutention pour l’emboutissage profond et enfin la nouvelle interface de commande développée par l’entreprise.
La plus grosse presse transfert à servomoteurs du monde : 30.000kN, 6.000 x 2.500 mm (Photo Aida)
Sur le stand tout est «
sous le signe du servomoteur » nous a précisé Arnaud Guillet responsable des ventes qui rappelle «
qu’Aida a livré plus de 1000 presses à servomoteur depuis 2002 dans des capacités de 80 à 30000 kN (record mondial à ce jour) ». Il ne manque pas de qualifier de visionnaire le président du groupe Mr Kimikazu AIDA qui, dès 1996, avait choisi de développer les premières presses utilisant des servomoteurs, croyant au potentiel de cette technologie.
Première innovation présentée sur le stand, une presse 150 T monobielle utilisant des servomoteurs avec un coussin de 40 T à commande servonumérique qui permet d’obtenir un embouti profond en une passe. Le coussin à commande hydraulique va venir activer le moteur pompe, qui est lui même équipé d’un servo : «
en clair, c’est un coussin résistif et non pas dispersif. La résistance du moteur servo crée la contrepression et ainsi toute l’énergie générée par la contrepression est réinjectée dans les condensateurs de la presse. On est en boucle fermée, évitant une dispersion d’énergie de la presse et du coussin, ce qui permet ainsi d’économiser 60-70% d’énergie sur le coussin » indique Arnaud Guillet qui rappelle également que «
dans le développement de cette technologie servomoteur, qui avait débuté dans les presses d’emboutissage dédiées à la carrosserie automobile, nous avions initié avec Honda où les presses de têtes et les coussins étaient tous servo, pour pouvoir faire des emboutis profonds et récupérer l’énergie sur des coussins de 400 T. 70% d’énergie économisée à 15 coups/minute, ce n’est pas rien !
Puis avec le temps, en améliorant la réactivité, la réponse du moteur qui crée la résistance s’est avéré nettement plus précis et plus rapide qu’une vanne sur un coussin classique, ce qui fait qu’on est capable de changer le tonnage dans la descente, même à grande vitesse. Cela permet également d’obtenir une meilleure emboutissabilité de la matière, Et Honda a été un des premiers constructeurs à en bénéficier par l’utilisation d’un grade matière inférieur et donc un coût par tonne largement diminué .»
Autre innovation présentée sur la presse à arcade 400 T PMX, c’est l’interface. Cette interface tactile multitouch (comme sur les smartphones récents) est plus fonctionnelle et permet le pilotage de l’ensemble des fonctions de la machine. Elle sera à terme le standard de toutes les presses à servomoteurs d’Aida.
Le but du constructeur était de proposer une interface qui reste à la fois simple à utiliser par l’opérateur tout en permettant l’accès intuitif aux possibilités étendues des presses à servomoteurs. Une interface totalement imagée a été retenue pour atteindre cet objectif. Des images très concrètes permettent de naviguer facilement dans les différents menus (et avec le même type de navigation que sur tablette tactile), à la fois pour la programmation des opérations et pour la surveillance du process : l’utilisateur peut ainsi zoomer sur les différentes parties de la presse et ses équipements pour en vérifier le bon fonctionnement. L’interface va très loin en terme d’interactivité puisqu’elle donne accès à un nombre impressionnant de paramètres : gestion des outils complexes, gestion des cinématiques, des éjecteurs, contrôle d’outils, de présence pièces, visualisation de la position de la came et de leur angle de travail, etc.
Si un problème apparaît il est possible d’en voir une présentation détaillée avec des suggestions sur le meilleur moyen d’y mettre fin. La commande intègre le manuel d’utilisation et l’entreprise peut ainsi réaliser une maintenance de premier niveau aisément.
