En introduction de la remise des 9ème Trophées de de la Performance qui eut lieu lors du salon Industrie Lyon 2019, Urs Kundig, Directeur des Ventes pour l'Europe de Blaser Swisslube, résuma l'approche de l'entreprise « Nous sommes une entreprise Suisse, dont la recherche et la production sont assurés en Suisse. Nous ne sommes certainement pas les meilleur marché. Nous devons aller au-delà de la fourniture d'un lubrifiant de qualité. Il faut donc que nous trouvions, testions et qualifions de façon concrète des gains de productivité pour nos client. » Et ces Trophées méritent, une fois de plus leur nom.

Cette années, quatre entreprises ont été distinguées selon quatre axes : 'Coût global PME' pour EM MECA, 'Productivité' pour PERNAT INDUSTRIE, 'Fiabilité' pour MCSA SIPEM et 'Performance process' pour PEUGEOT SAVEURS.

Quelques pièces usinées par EP MECA autour du Trophée 'Coût Global PME'

'Coût global PME' pour EP MECA

EP MECA est un sous-traitant fondé en 2005 ar Emmanuel Pich qui emploie 80 personnes et dispose d'un parc machines important ou se côtoient des tours et centres d'usinage à commande numérique, ainsi que des scies automatiques, mais aussi, des machines de chaudronnerie (presse plieuses, cintreuses, équipements de soudage) et des machines de découpe jet d'eau. La société s'appuie sur un solide bureau d'études d'une vingtaine de personnes aux compétences reconnues dans la conception de machines spéciales. Si la première machine fut destinée au secteur pétrolier, l'entreprise a depuis ouvert l'éventail de ses prestations à de nombreux secteurs. Tout ceci avec cette particularité de fabriquer 90% des compostants machines en interne grâce aux nombreuses technologies maîtrisées.

EP MECA était confrontée à des problèmes de stabilité et de productivité dans les usinages de matières difficiles. Ces soucis étaient d'autant plus handicapants pour certaines pièces nécessitant des temps d'usinage de 15 heures. Thibaut Hariche de Blaser proposa le lubrifiant Blasocut BC 935 Kombi. Pour valider la proposition, des tests d'usinage de super duplex ont été réalisés sur deux machines identiques, avec des conditions de coupe similaires : d'un côté l'ancien lubrifiant et de l'autre l'huile soluble Blasocut. « Les tests ont montré une baisse importante de l'usure des outils tout en augmentant la qualité d'usinage. Cela a permis de lancer des usinages de nuit, sans arrêt machine et avec une grande sécurité du process » se souvient Thibaut Hariche. La consommation annuelle de l'entreprise a également baissé de manière spectaculaire de 1352 litres à 478 litres. et les opérateurs ont apprécié la disparition des démangeaisons.

Quelques pièces usinées par MCSA SIPEM autour du Trophée 'Fiabilité'

'Fiabilité' pour MCSA SIPEM

MCSA-SIPEM est une société de 105 personnes qui est intégrée à groupe de 242 personnes pour 30 millions d'euros de CA axé essentiellement sur les industries de la défense et de l'aéronautique. Equipé de machines de tournage et fraisage de haute précision, de machines de micro-mécanique, de machines d'électroérosion et de superfinition, l'atelier usine l'aluminium, le titane, l'inox ou encore la fonte.

Confrontée à une instabilité du liquide de coupe qui contraignait l'entreprise à des vidanges non planifiées qui immobilisaient les machines pendant environ 8 heures, l'entreprise cherchait un fluide de coupe polyvalent lui permettant de respecter le planning de production : « il était nécessaire de conjuguer des performances de coupe élevées tout en bénéficiant d'une stabilité à long terme. Nous avons proposé l'utilisation de l'huile soluble formulée avec des esters à base végétale de type Vasco 7000 » se remémore Franck Lacroix de Blaser. « Les essais réalisés sur la machine la plus problématique de l'atelier ont permis d'atteindre les objectifs de stabilité (malgré le taux de chlorure de sels) avec une durée de vie des bains supérieure à 12 mois. » La baisse de consommation de lubrifiant a été supérieure à 40%. Cette première validation a entraîné l'extension à l'ensemble du parc d'usinage et la mise en place de procédures d'optimisation des performances du lubrifiants avec un monitoring rigoureux, un programme d'entretien et des échanges sur le traitement de l'eau de préparation.

La production a retrouvé le niveau d'organisation désiré permettant une planification respectée, une augmentation des capacités et une maintenance maîtrisée. Des essais complémentaires ont été mis en place pour la rectification avec le Vasco 6000. Travaillant à plus de 90% pour l'aéronautique, les fluides Blaser utilisés par l'entreprises sont qualifiés Airbus grâce à leur respect des contraintes inhérentes à ce secteur : ne pas tâcher l'aluminium, obtenir des états de surface attendus tout en assurant la fiabilité des process, etc.

Quelques pièces usinées par PERNAT INDUSTRIE autour du Trophée 'Productivité'

'Productivité' pour PERNAT INDUSTRIE

Fondée en 1922, et disposant de 7 sites dans le monde, Pernat Industrie est reconnue pour son savoir-faire en décolletage monobroche ou multi-broches, ainsi qu'usinage de pièces pour le secteur de l'automobile en particulier, mais aussi de la défense, de l'aéronautique. Ses compétences lui permettent d'assurer la co-conception de produits complexes et le prototypage.

Confrontées à des problèmes de tâches blanches alvéolaires et de corrosion sur les pièces en acier dans le département rectification de l'usine de Marigner, les équipes de Pernat Industrie soupçonnent leur lubrifiant et consultent Blaser à l'été 2017. Les soucis interviennent sur une dizaine de rectifieuses centerless qui utilisent un même lubrifiant et sont reliées à une centrale de filtration. « La rectification est le dernier maillon de la société. Les pièces qui passent en rectifieuse sont directement emballées dans les bacs des constructeurs pour aller sur les chaînes de montage » insiste David Vaudaux, Responsable Rectification de l'usine de Marignier. Le diable se cache dans les détails étant donné les cadences de fabrication et « pour une pièce qui n'est pas bonne, on peut en avoir 20 à 50000 qui reviennent la semaine suivante. » Dans l'attente de la résolution de l'anomalie, l'entreprise est contrainte de plonger les pièces dans des solutions de lavage avant d'effectuer un contrôle qualité supplémentaire, ce qui entraîne des surcouts non négligeables. « La difficulté de l'opération tenait également à la nécessité de remplir la centrale sans réaliser d'essais préalable » explique Sébastien Doberva, Responsable technico-commercial de Blaser Swisslube. Comme elle le fait pour chaque cas, Blaser cherche à comprendre les contours de la problématique qui lui est soumise : au-delà du choix du lubrifiant adapté à l'application du client, elle souhaite faire correspondre le lubrifiant à l'eau de réseau utilisée par l'entreprise. Ce mode opératoire lui permet de gagner la confiance de Pernat Industrie qui autorise Blaser à réaliser un diagnostic complet de la situation et un prélèvement de l'eau servant à la préparation de l'émulsion. Ces évaluations amenèrent Blaser à recommander le BC 935 Combi, un produit qui confirme sa polyvalence dans une utilisation totalement différente de celle faite par EP MECA.

Le remplissage se fait au mois d'août après une vidange et un nettoyage très stricts.

Dès les premières pièces, et sans modifier les paramètres de coupe, les résultats sont là : les états de surface sont parfaits, sans tâche, ni corrosion. Les opérations additionnelles qui avaient été mise momentanément en place avant l'utilisation du lubrifiant Blaser n'ont donc plus de raison d'être.

Rassurés par ces premiers résultats, les équipes de Pernat Industrie décidèrent de modifier les paramètres de coupe afin de gagner en productivité. Ce sont ainsi pas mois de 3,5 secondes par pièce qui furent gagnés sur la rectification, permettant de passer de 1100 à 1300 pièces/poste.

Quelques pièces usinées et des moulins PEUGEOT SAVEURS autour du Trophée 'Performance Process'

'Performance Process' pour PEUGEOT SAVEURS

La marque PEUGEOT est reconnue dans plusieurs secteurs dont celui de la cuisine avec Peugeot Saveurs. Cette aventure a débuté au début du XIXè siècle en Franche-Conté avec les fameux moulins (à sel, poivre, café) produits à plus de 2 millions d'exemplaires chaque années.

Dans cette manufacture française, championne à l’export, tout est réalisé sur place : le design, le développement technique, mais aussi la fabrication. Le bois y est tourné, verni ou peint ; les mécanismes emboutis, assemblés minutieusement avec un savoir-faire d’orfèvre. Et depuis peu, les pièces usinées ont été intégrées. En effet, il n'y a pas si longtemps, seules les pièces mécaniques provenaient de l'extérieur. Malheureusement l'entreprise connaissait des déboires quant à la qualité de l'usinage et à la réactivité de ses fournisseurs. Il fut donc décider de rapatrier en interne cette fabrication.

Christophe Simon, cadre commercial chez Blaser rappelle les attentes formulées par l'entreprise désireuse de tourner définitivement la page : « meilleure productivité, meilleure qualité d'usinage, meilleur TRS, sans compter la chasse aux irritations cutanées ou respiratoires chez certains opérateurs ». Les moulins comportent plusieurs pièces mécaniques qui nécessitent de tournage, du taillage ou du filetage : la tige, la poire (broyeur) et la cuvette. Plusieurs variétés de lubrifiants ont alors été conseillées par Christophe Simon en fonction des applications. Le Blasomill 22 GT, une huile de catégorie Gaz to liquid bénéficiant d’un très haut niveau de raffinage, a par exemple été recommandé pour le taillage de dentures hélicoïdales sur la poire, tandis que le Vascomill35 CSF fut choisi pour le taillage de la cuvette en micro-pulvérisation.

La durée de vie de l'outillage s'est trouvée grandement améliorée, qu'il s'agisse d'outils en HSS pour le taillage de la cuvette dont l'utilisation est passée de 700 pièces à 20000 à 30000 pièces sans réaffûtage ou de la fraise mère en GSS revêtue en TiN changée au bout de 90000 poires au lieu de 3000. Au-delà du TRS augmenté, la qualité de l'usinage a permis de supprimer la phase de tribofinition du process.

Le responsable Méthodes, Patrice Guyon, apprécie l’impact des outils liquides de Blaser Swisslube sur le fonctionnement de l’atelier. « Beaucoup moins sollicités pour des besoins d’intervention sur machines, les opérateurs sont plus tranquilles et disponibles pour la gestion de la qualité. Grâce à l’outil liquide adapté au process, bien utilisé et entretenu, nous avons gagné en fiabilité, répétabilité et qualité. Le personnel n’est plus incommodé par la respiration de brouillards d’huile. Les machines restent propres ».