La société
GREATBATCH MEDICAL fabrique des implants médicaux (hanche, épaule, rachis, etc.) et des instruments orthopédiques et emploie environ 400 personnes.
Pour ses fabrication, Greatbatch Medical dispose d'un parc majoritairement constitué de centres d'usinage-tournage Willemin Macodel et Tornos
La fabrication de produits usinés à destination du secteur médical engendre une complication supplémentaire lors du choix du lubrifiant : il doit être homologué. Les évolutions réglementaires au niveau européen ont contraint la société à changer le lubrifiant de coupe utilisé précédemment dans l'entreprise. Le choix d'un nouveau lubrifiant doit, pour tout atelier, être compatible avec les objectifs productifs et environnementaux de l'entreprise, mais, dans ce cas particulier, également faire l'objet d'une homologation qui s'avère longue et couteuse (gamme d'usinage, micro-biologie, test de toxicité et validation client sur des pièces qui ne peuvent être vendues). «
Nous fonctionnions sur une génération d'huile plombée et nous n'aurions pas changé car les coûts de validation sont énormes, de l'ordre de 240.000 euros » se souviennent Richard Millot et Benjamin Martin, Experts Techniques chez Greatbatch Medical. C'est donc avec le plus grand soin que les équipes s'attelèrent à cette tâche qui doit figer le process sur une longue période.
Cinq fabricants furent consultés et deux d'entre eux accédèrent à la phase suivante des essais. Une quarantaine de pièces fut fabriquée pour l'occasion. Blaser proposa le lubrifiant Blasomill 15, une huile minérale hydro-craquée additivée en esters à haut rendement. Près de deux ans ont été nécessaires pour obtenir la confirmation des homologations et démarrer l'utilisation du nouveau fluide de coupe. Integer Greatbatch utilise principalement cette huile entière pour des opérations de décolletage et de fraisage de pièces en grande série dans des matières difficiles à usiner comme le titane, l'inox ou encore des alliages chrome cobalt.
Exemple de prothèses fabriquées par Greatbatch Medical
Outre la validation de l'aspect réglementaire, les équipes de Greatbatch Medical ont observé plusieurs gains techniques et économiques suite à l'adoption de ce nouveau fluide de coupe. La consommation d'huile fut réduite d'environ 60% : Blasomill 15 libère mieux les microparticules et l'huile se charge moins. «
Avec la précédente huile, nous assurions une filtration et au bout de la deuxième filtration, au bout de trois mois, nous changions totalement d'huile. Avec le lubrifiant Blaser, la filtration ne laisse apparaître aucun copeau et nous pouvons continuer à l'utiliser pendant un an sur nos machines Tornos et jusqu'à 3 à 4 ans sur les Willemin-Macodel » se réjouissent Richard Millot et Benjamin Martin.
La durée de vie des outils coupants a également progressé de 20 à 50%. Sur certaines pièces comme les vis inox, leur durée de vie a été doublée. Les rebuts ont également été diminués : sur certaines pièces avec des tolérances dimensionnelle très serrées (14µ), ce taux est passé de 21% à 1,6%. L'état de surface a, lui aussi, progressé grâce à un échauffement moindre des pièces lors de l'usinage et un meilleur écoulement des copeaux : l’indice de rugosité est passé de Ra 0,5 à Ra 0,25. Le Trophée de la Performance process lui est donc revenu tout naturellement.
Autres Trophées Blaser 2018 :
Trophée de la Performance Outil : MECAPREC
Trophée BLASER de Coût Global PME : TROIMECA
Trophée BLASER de la Santé et Productivité : SADEV
Trophée BLASER du Recyclage : BARRE S.A.
