Pour ce dernier Trophée, Blaser a choisi de récompenser une entreprise de taille internationale dont la renommée n'est plus à faire :
Safran Landing Systems, numéro un mondial, au travers de son usine de Molsheim qui fabrique des ensembles de roues en aluminium matricé et freins pour tous types d'avions.
Dans une société connue pour «
la complexité, mais aussi la recherche de fiabilité et d'optimisation de ses process, le lubrifiant s'est imposé comme un pivot à la fois technique et économique » souligne Philippe Lacroix.
Les services Méthodes et Maintenance ont été très actifs pour le choix du lubrifiant car les problèmes rencontrés avec le produit précédemment utilisé étaient nombreux : vidanges tous les trois mois, odeurs nauséabondes, manque de stabilité du produit et de fiabilité du process.
Philippe Lacroix fait également remarquer que la société s'était équipée de deux centres d'usinage multi-fonctions automatisés MCM pour la réalisations des opérations de tournage et fraisage. Les problèmes rencontrés avec le lubrifiant n'en étaient que plus frustrants et ne permettaient pas de bénéficier pleinement des capacités des machines (puissance 100 kW avec un arrosage haute pression) et d'obtenir les résultats escomptés.
L'usine de Molsheim fabrique des ensembles de roues et freins pour tous type sd'avion en aluminium matricé (Photo Adrien Daste / Safran)
Blaser a proposé une huile soluble semi-synthétique, la B-Cool 755 qui, outre ses qualités vis-à-vis du process, est certifiée pour une utilisation dans le secteur aéronautique. Les gains ont été spectaculaires à tous les niveaux : gains sur les vitesses de coupe jusqu'à 30%, sur les vitesses d'avance jusqu'à 15%, longévité des outils PCD tournage jusqu'à 6 mois, parfaite répétabilité des processus permettant des changements de séries sans temps technologique de reconversion et stabilité du lubrifiant avec 30 mois sans vidange. Au niveau opérationnel, le TRG est de 85% pour une usine qui fonctionne en continu.
De plus, le lubrifiant Blaser offre l'avantage d'être compatible avec des opérations aux besoins variés : tournage sous arrosage haute pression, galetage, forage et fraisage. Ce dernier point est essentiel car l'usine fait passer des pièces variées sur la machine chaque jour. La régularité de l'unique lubrifiant utilisé permet aux équipes Safran d'anticiper le process, notamment en prévoyant les usures des arêtes de coupe, et réalise ainsi, par exemple, des premières pièces bonnes avec une précision d'un centième sur des alésages de 200 millimètres de diamètre, sans rectification, et ceci pour des pièces qui offrent très peu de solutions de reprise en cas de problème.
Jean-Michel Dechenaud, Responsable de l'usine «
Chaque compagnie aérienne choisit ses roues et freins. Nous sommes donc remis en concurrence à chaque vente. Nos concurrents sont tous anglo-saxons et bénéficient d'une monnaie moins chère et de temps de travail plus élevé. Nous sommes donc obligés d'innover si nous voulons rester numéro 1 mondial. Nous avons décidé voici quelques années d'améliorer notre process. Les pièces étaient usinées sur des tours et des fraiseuses indépendantes et nous avons choisi de tout combiner. En partenariat avec le fabricant, nous avons acquis une machine hors catalogue qui combine les deux technologies qui nous permet de réduire les temps de cycle et les temps d'attente entre chaque machine. Malheureusement, le lubrifiant utilisé précédemment, ne nous a pas permis d'atteindre les objectifs fixés. Tout l'atelier a basculé en 2016 pour la ligne aluminium et en 2017 pour la ligne acier sur les lubrifiants Blaser. Si je compare les résultats obtenus avec d'autres usines du groupe, les résultats obtenus sont remarquables avec 5500 heures par an et par machine à faire du copeau. »
L'huile soluble semi-synthétique proposée par Blaser a permis de tirer pleinement partie des centres d'usinage multifonctions automatisés (Photo Adrien Daste / Safran)
Les quatre autres entreprises récompensées sont :
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Santé et productivité : BWindustrie, sous-traitant en usinage et dégraissage industriel
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Coût global PME : SHMP Industrie, sous-traitant en mécanique de précision
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Gestion centralisée et du recyclage : Armor Méca, sous-traitant en usinage de précision
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Performances matière : Nicomatic, sous-traitant en décolletage
