Ô combien sont précieuses les petites structures de mécanique de précision dans le périmètre francilien. Proche de l’aéroport Charles de Gaulle, Varloteaux fait partie de ce paysage. Dette structure, réactive et à l’écoute du client a su s’adapter et se spécialiser depuis sa fondation, il y a une cinquantaine d’années par les frères Varloteaux. Aujourd’hui, cet atelier de 15 personnes s’est fait une place dans le milieu du moule d’éléments en caoutchouc, sans renoncer pour autant à la production à façon d’une clientèle locale. Varloteaux a remporté cette année le trophée « Sécurité process » de Blaser Swisslube.

Quand les évolutions du métier créent de nouveaux standards de production

L’atelier de tournage fraisage s’est progressivement orienté vers la production de moules dédiés à la production de joints caoutchouc. La demande dédiée à la grande série du secteur automobile est devenue prépondérante avec des moules aciers aux plans de joints rectifiés. Par la suite, ce savoir-faire a permis une diversification vers d’autres secteurs utilisateurs de joints souples d’étanchéité.

Varloteaux, spécialiste de la conception et la fabrication de moules et modèles pour caoutchouc et plastiques. (Photo Apicom)

Aujourd’hui le secteur porteur de l’aéronautique a peu à peu fait évoluer la nature des produits à réaliser et les moyens de production qui correspondent. Les moules aluminium de grande taille participent à la confection d’intérieurs de portes et autres ouvertures lancés au rythme des prises de commandes des avionneurs.

L’atelier équipé pour la réalisation d’empreintes de grandes dimensions doit effectuer un fort enlèvement de matière sur le corps du moule. Le débit matière en fraisage occasionne de fortes évaporations d’eau contenue dans le lubrifiant. C’est précisément ce qui a causé la dérive complète du lubrifiant employé. Le taux de concentration de celui-ci variant dans des proportions de 1 à 6, la solution liquide ne pouvait plus assurer sa mission :
- un dépôt gras recouvrait les machines
- le colmatage des pompes devenait fréquent
- l’agressivité du liquide occasionnait des taches de corrosion sur les pièces aluminium
- les peintures et les parties exposées des machines ne pouvaient résister à cet environnement
- une gestion coûteuse du lubrifiant liée à des vidanges fréquentes

Un conseil en lubrification très attendu

Le précédent fournisseur ne fut pas à même de proposer de solutions satisfaisantes. De nouvelles données de production doivent être prises en compte, c’est précisément le savoir-faire de tous les spécialistes de Blaser Swisslube. Jean-François Tussy de Blaser, après avoir expliqué la démarche de l'outil liquide préconisée par Blaser, a initié un diagnostic de l’environnement de production. Selon M. Tussy, le catalogue des produits Blaser Swisslube couvre un large éventail d’applications qui ont été inventoriées pour servir de base à une recherche spécifique pour chaque client. Le lubrifiant optimal devient « un outil liquide » lorsqu’il améliore la qualité, la productivité, la rentabilité et la qualité en usinage. Cela explique pourquoi tous les lubrifiants ne sont pas égaux et qu’il est nécessaire de tester de nouvelles solutions lorsque les productions changent.

L’assurance de Blaser Swisslube et la nécessité d’un fonctionnement sécurisé intéressent les responsables de l’entreprise, Alexandre Richez et le PDG M. Livé, qui souhaitaient comprendre le fonctionnement d’un lubrifiant pour mieux en maîtriser l’usage.

Le lubrifiant de coupe soluble retenu, Blasocut BC 35 KOMBI, adopte le principe du Bio-concept des Blasocut : une bactérie contenue naturellement dans l’eau assure l’équilibre du bain (eau + lubrifiant). Ce principe d’équilibre naturel sans bactéricide ajouté a fait ses preuves depuis près de 40 ans. Cette version Kombi de Blasocut a spécifiquement été étudiée pour être polyvalente dans des process variés utilisés dans l’atelier : du fraisage à la rectification. Elle convient pour les arrosages haute et basse pression.

Quand le lubrifiant devient un outil liquide

Les essais conduits sur un centre DMG furent programmés sur une longue durée pour mettre en évidence la stabilité du process, l’influence sur l’environnement de la machine et la qualité des usinages (comportement outil et états de surface). Le conseiller Blaser Swisslube accompagne la mise en place du lubrifiant et réalise sur site une information et une mini formation pour le dosage à 3% des rajouts de lubrifiant. Un passage régulier permet de faire le point au pied de la machine et d’intéresser l’ensemble des opérateurs au bienfait d’un contrôle régulier préventif. La simple mesure du pH d’un bain avec une bandelette de test et l’appoint de lubrifiant sont les principales contraintes évitant toute dérive du process de lubrification.

La fiabilité du lubrifiant Blaser Swisslube permet l'usinage sans surveillance la nuit. (Photo Apicom)

Les résultats ont confirmé la justesse du choix de l’outil liquide proposé. En effet les propriétés de Blasocut BC 35 KOMBI concernent :
- son pouvoir lavant qui améliore rapidement la propreté globale des machines,
- un faible attachement sur les copeaux pour une perte limitée du lubrifiant, donc moins de variation de concentration et moins de consommation,
- une fiabilité autorisant le travail sans surveillance la nuit, autant d’heures productives retrouvées et d’amélioration des délais pour le client,
- disparition des problèmes de corrosion sur ses aluminiums.

Depuis, Varloteaux est devenue une référence inconditionnelle des bonnes pratiques pour gérer son outil liquide qui lui offre satisfaction sur les gains de productivité, de qualité et de rentabilité de ses équipements. La productivité de chaque machine et la productivité globale qui capitalise sur la réduction des opérations de finition autorisent des marges importantes de création de valeur ou de compétitivité sur un marché concurrentiel.

Les coûts de maintenance ont diminué à hauteur des arrêts machines : pénalisant d’environ 8 heures la production perdue lors de chaque vidange, avec une fréquence quasi bimensuelle. Soit en moyenne pour chaque machine et à chaque vidange : près de 500€ de production perdue, 100€ de frais d’élimination du bain détruit et 100 € de rajout de nouveau lubrifiant.

De nouveaux équipements pour de nouvelles performances

Selon Alexandre Richez, l’outil liquide est indispensable pour se concentrer sur ce qui est la source de profit dans une entreprise : les gains de productivité et de qualité. L’arrivée en octobre 2012 d’un nouveau centre de grande capacité (courses 3X1X1 m) en apporte la démonstration. C’est une mise à l’épreuve de tout l’environnement outils et lubrifiant pour exploiter le plein potentiel de productivité de cet équipement onéreux à rentabiliser. La recherche de nouveaux outils et de bonnes conditions de coupe (vitesses, avances par dents) ont permis d’atteindre un nouveau palier de productivité. En ébauche le débit matière atteint jusqu’à 500 cm³/mn alors que précédemment les machines et outils offraient un potentiel voisin de 100 cm³/mn.

Les qualités du lubrifiant ont permis cette progression sans changement de concentration (5 %). En effet les qualités du film d’huile soluble participent à une bonne coupe de l’outil et une évacuation optimale du copeau, sans collage sur l’outil ni détérioration de la surface de la pièce. Cet équipement a ainsi réalisé d’importants gains de cycle (nombre de passages outil par pièce) et fonctionne nuits et jours en toute sécurité et fiabilité de process.

Le parc machines utilise exclusivement Blasocut BC 35 KOMBI. Tous les opérateurs apprécient les bénéfices apportés par un suivi préventif du lubrifiant qu’ils utilisent pour une productivité optimisée de leur machine et la qualité des usinages obtenue. Une amélioration sensible de la qualité des pièces dans le cas de la production de moules entraîne un gain important au niveau de opérations de finition et d’ajustage. Les opérations de rectification et surtout de rodage des faces sont nettement allégées.

De nouvelles perspectives de développement en direction du marché ferroviaire s’offrent à Varloteaux impliquant l’acquisition de nouveaux moyens de production. Une bonne occasion de définir les paramètres offrant le meilleur environnement de production pour rentabiliser les investissements consentis.