L’expérience d’Oxymax en matière de finition de surface montre que l’intégration d’une machine en remplacement du travail manuel est un investissement qui profite aussi bien aux opérateurs qu’à leur entreprise et à ses clients.

Oxymax, une entreprise familiale qui fêtera prochainement son vingtième anniversaire, est l’un des principaux sous-traitants de la région de Bretagne pour la découpe, qu’il s’agisse d’oxycoupage, de laser ou de jet d’eau, le pliage et le roulage de tôle ainsi que la mécano-soudure. Comme son nom le suggère, la société a démarré son activité en 2001 en se spécialisant exclusivement dans le domaine de l’oxycoupage et du plasma. L’activité laser a rejoint l’entreprise quelques temps plus tard en 2004 et c’est en 2009 que le jet d’eau a été ajouté au panel des technologies proposées par l’entreprise. Petit à petit le plasma a laissé sa place au laser, tandis que l’oxycoupage a été conservé afin d’offrir un large spectre d’épaisseurs. « La démarche de l’entreprise se résume en deux points : des délais de fabrication courts et respectés ainsi que la qualité des produits. La maîtrise des flux est un élément primordial qui nous permet d’accompagner la demande toujours plus forte de nos clients » résume Hervé Le Gall Directeur d’Oxymax. Fin 2019, l’entreprise livrait 35 tonnes de pièces par jour et employait 113 salariés.

L’usine construite en 2012 et située sur la commune de Sizun à une quarantaine de kilomètres de Brest, domine une colline de cette région vallonnée et le visiteur ne manque pas d‘être impressionné par le grand bâtiment en empruntant la route sinueuse qui mène jusqu’à l’atelier. Un tel bâtiment paraît naturel quand on sait que l’entreprise intègre un important parc machines et est capable de découper des pièces jusqu’à 14 mètres de long et 3 mètres de large, ainsi que de plier des pièces jusqu’à 14 mètres de longueur. La maîtrise des trois technologies complémentaires que sont l’oxycoupage, le laser et le jet d’eau permet à l’entreprise de choisir la technique qui convient en fonction du matériau, de son épaisseur et des tolérances requises par le client.

Entre les deux machines Lissmac, Hervé Le Gall et Gilles Croguennec d’Oxymax, et Didier Finkler de Lissmac

Marier productivité et qualité

Dans toute entreprise qui fabrique des produits de manière séquentielle, il faut veiller à ce qu’aucun obstacle ne vienne ralentir la productivité globale. Dans le cas présent, les pièces découpées franchissent une ou plusieurs étapes avant de pouvoir être livrées. Afin de répondre aux souhaits des clients en matière de surfaçage des pièces, la direction d’Oxymax a eu recours, dans un premier temps et comme de nombreuses entreprises françaises, au travail manuel. Quatre opérateurs étaient alors consacrés à cette tâche. Mais bientôt, pour faire face à l’augmentation régulière de la production et aux exigences des clients, cette solution est devenue insuffisante. La finition est devenue un goulot d’étranglement. L’atelier est comme un attelage, il va à la vitesse de l’élément le plus lent.

Les besoins des différentes branches de l’industrie clientes d’Oxymax amènent l’entreprise à découper des typologies de pièces très variées, qu’il s’agisse de tailles ou d’épaisseurs diversifiées, et bien entendu de formes de pièces avec des contours intérieurs et extérieurs très différents. « Nous découpons par exemple régulièrement des petits trous ou petites fentes qui rendent impossible le travail manuel » signale Gilles Croguennec, Responsable d’atelier.

Même dans le cas de pièces adaptées au travail manuel, se pose la question de l’opérateur. Chaque opérateur va manier l’outil manuel différemment et les surfaces pourront afficher des différences qui peut être un sujet de mécontentement potentiel du client lors de la réception des pièces. Ces variations ne seront pas présentes lors de l’ébavurage en machine.

L’entreprise s’est alors intéressée aux machines du constructeur allemand Lissmac qui, avec la gamme SMB-L, dispose de machines capables de traiter les deux faces d’une pièce en un passage afin d’en corriger les contours intérieurs et extérieurs. Qui peut le plus, peut le moins : en fonction des besoins, l’opérateur choisit de travailler une ou deux faces. « Le travail sur deux faces est utilisé lorsque le client accepte un traitement identique sur les deux faces d’une même pièces » précise Gilles Croguennec.

Une première machine fût achetée en 2010. Il s’agissait de dépasser aisément la productivité du surfaçage manuel, tout en bénéficiant encore d’une marge de productivité grâce à ce travail simultané. Avantage pour les opérateurs, ils sont soulagés du travail de retournement des pièces qui peuvent être encombrantes ou lourdes, car la machine assure le traitement d’épaisseurs comprises entre 0,5 et 50 mm. « Lissmac bénéficie d’un savoir-faire qui est lié au fait qu’ils ont créé une ébavureuse pour leurs besoins en interne (à l’origine Lissmac est un fabricant de matériel de chantier). C’est quand même remarquable pour des entreprises telles que la nôtre qui peuvent s’appuyer sur quelque chose de réel ».

L’entreprise et ses clients se sont rapidement adaptés aux bienfaits apportés par la machine, jusqu’au jour où celle-ci fut indisponible.

Oxymax bénéficie d’importantes capacités de production, en particulier dans le domaine des grandes dimensions (Photo Oxymax)

Pas de retour en arrière possible

« Ces machines nous apportent de la souplesse et une qualité de finition dont nos clients ne se passeront pas non plus » affirme Gilles Croguennec. « Lorsque nous n’en avions qu’une et que nous avons eu une panne, nous avons traité à nouveau des pièces à la main. Nos clients l’ont remarqué tout de suite et nous ont invité à revenir à la qualité de production produite par la machine dans les plus brefs délais ».

Cette expérience a amené la société à investir dans une deuxième machine en 2018 afin de rassurer la clientèle. Mais ce n’est pas le seul argument qui a justifié cet achat. La deuxième machine apporte également une plus grande souplesse à la gestion des flux matière dans l’atelier puisque les machines peuvent travailler en simultané pour absorber la charge de travail.

Et celle-ci est conséquente, puisque l’entreprise aligne 11 machines de découpe laser, qu’il s’agisse de fibre ou de CO2 avec des dimensions de table qui vont du classique 1500 x 3000 à des formats plus conséquents en 8000 x 2000 et 12000 x 2500, en passant par 6 tables 4000 x 2000 mm. Les dimensions des machines, ainsi que la puissance des lasers jusqu’à 10 kW lui permettent d’être un interlocuteur incontournable dans le Grand Ouest, voire sur la totalité du territoire français. De très nombreux secteurs économiques font d’ailleurs confiance à l’entreprise pour la découpe de matériaux variés (acier jusqu’à 20 mm, inox et aluminium jusqu’à 30 mm pour ne citer que les principaux) : bâtiment, agroalimentaire, construction navale, machinisme agricole, etc.

Didier Finkler, Responsable Commercial de Lissmac France fait remarquer qu’une machine double face en largeur 1500 mm, qui est la dimension commune aux deux machines permet d’absorber la production de 3 machines laser. Pour assurer l’ébavurage à sec, les machines SBM L disposent chacune de deux types d’outils : une bande abrasive au-dessus et en dessous de la tôle, dont le rôle est d’enlever les bavures, ainsi que des blocs-brosses à lamelles en haut et en bas dont le but est d’arrondir les contours. En fonction des besoins, les machines peuvent utiliser les deux outils ou l’un des modules, avec une grande souplesse, par exemple le premier outil en haut et le second en bas. Les outils sont réglables au dixième. La combinaison des réglages indépendants de la vitesse d’avance et de la hauteur des outils permet d’obtenir le résultat escompté. Ces machines, qui sont capables de travailler l’acier, l’inox et l’aluminium (avec un groupe d’aspiration humide pour l’aluminium) peuvent recevoir des accessoires complémentaires comme des tables d’avancement, des convoyeurs à rouleaux, etc. Malgré l’augmentation du volume de pièces produites dans l’atelier, les deux machines Lissmac absorbent parfaitement les quantités à traiter.

Les clients ont des exigences spécifiques quant à la finition. L’utilisation d’une machine à commande numérique qui permet de mémoriser les paramètres adaptés à chacun est également un des points forts de l’ébavurage sur machine par rapport au traitement manuel des pièces. « Nous recherchions d’ailleurs pour nos opérateurs une grande simplicité d’utilisation. La deuxième machine, de génération plus récente, se règle automatiquement à partir d’un nombre réduit de paramètres. Les équipes Lissmac ont fait de réels progrès dans ce domaine en adaptant la commande numérique pour des opérateurs qui ne sont pas forcément des techniciens ». 1000 programmes peuvent être mémorisés en fonction des applications recherchées. « La nouvelle gamme comprend également un système de compensation automatique de l’usure des outils. L’opérateur n’a donc pas besoin de compenser l’usure de l’abrasif » insiste Didier Finkler de Lissmac France. C’est une assistance qui, là encore permet à la machine d’être prête à l’emploi, quel que soit le degré de compétence de l’opérateur.

Aujourd’hui, un opérateur suffit pour alimenter les deux machines et « le résultat escompté par nos clients et nos équipes est au rendez-vous, qu’il s’agisse du traitement des bavures ou de l’arrondi des angles » tranche Gilles Croguennec.

La parfaite finition des surfaces devient une exigence pour certains clients