Agroma fabrique des ensembles destinés à être installés sur des tracteurs et donc à être en extérieur par tous les temps. L’utilisation de meuleuses pour enlever les bavures d’oxycoupage ne donnait pas entière satisfaction en terme de qualité (tenue de la peinture) et de conditions de travail. De plus, l’arrivée d’une nouvelle table de découpe menaçait de perturber les flux de l’entreprise. C’est alors que l’investissement dans une machine d’ébavurage capable d’ébavurer les deux côtés d’une tôle en un passage est apparu comme la solution la plus adaptée.

Chargeur frontal de tracteur. (Photo Alö)

Agroma fait partie du groupe suédois Alö depuis 1992, leader mondial du chargeur frontal du tracteur, ce qui représente 27% de part de marché. Agroma est l’une des deux usines du groupe qui est spécialisée dans la fabrication des ‘adaptations’ : l’adaptation correspond au faux-chassis qui vient récupérer les bras standardisés des matériels agricoles. L’adaptation correspond donc parfaitement aux différents tracteurs du marché et à leurs évolutions : plus de 1600 modèles actifs sont inscrits au catalogue du constructeur qui ajoute 3 nouvelles adaptations à sa gamme par semaine ! La fabrication annuelle de l’entreprise permet d’équiper environ 22000 machines, ce qui représente une capacité de fabrication au niveau du groupe Alö de plus de 30000 adaptations par an en intégrant l’usine américaine. Les produits sont exportés vers 85 destinations. L’usine de Blanzac-les-Matha réalise 87% de son chiffre d’affaires à l’export : Allemagne, Angleterre, Canada, Australie, etc.

8 à 10000 tonnes de plaques sont traitées chaque année dans les ateliers d’Agroma. Ici la découpe. (Photo BG)

« 8 à 10000 tonnes de plaques sont traitées chaque année dans nos ateliers. En tenant compte des chutes, ce sont 7000 tonnes de pièces qui vont passer à travers l’ébavureuse Lissmac et notre grenailleuse. » indique Christian Lamy, PDG d’Agroma.

« Nous faisons de l’artisanat industriel, avec une durée de fabrication de 10 jours par produit et un taux de livraison dans les temps de 97% » précise-t-il. Les séries sont de tailles très variables, de la pièce unitaire jusqu’aux moyennes séries. Les études sont réalisées en Suède par 7 personnes qui se consacrent exclusivement aux adaptations. Une pré-étude est envoyée en France afin de valider le process. Une fois la validation obtenue, les plans sont utilisés pour la programmation des machines de perçage, d’usinage et d’oxycoupage, ainsi que les cinq robots de soudage. Cette organisation permet de n’avoir que quatre personnes dans l’usine pour la gestion de la fabrication au bureau méthodes. Les rôles sont répartis ainsi : une personne qui reçoit les commandes pour le lancement et la logistique de départ, une autre qui programme les machines, un acheteur et Christian Lamy. Dans l’atelier, deux chefs d’atelier se partagent les tâches : un en préparation et l’autre pour l’assemblage et la peinture. Les possibilités d’automatisation sont faibles, en particulier pour le pliage des tôles. L’entreprise se repose donc sur le savoir-faire des opérateurs qui doivent gérer chaque jour la fabrication d’une centaine d’adaptations, de 15 à 30 modèles différents, comprenant chacune une trentaine de pièces. « Cette organisation, avec peu de niveaux hiérarchiques, ne peut fonctionner qu’avec la confiance que nous avons dans le travail des opérateurs, ainsi que leur grande autonomie. » insiste Christian Lamy.

Parfaite connaissance des zones de déformation sur les nœuds de soudure lors du soudage de fortes épaisseurs (Photo BG)

Par exemple, les monteurs-soudeurs qualifiés de l’entreprise connaissent parfaitement les zones de déformation sur les nœuds de soudure lors du soudage de fortes épaisseurs. Les opérateurs dans ce domaine ne deviennent autonome qu’après plusieurs mois, voire plusieurs années de préparation. D’ailleurs, pour montrer l’engagement du soudeur en terme de qualité, chaque adaptation est marquée du code du soudeur et de la date de fabrication.

Ces 90 personnes employées à la production travaillent en 2 x 8. Depuis environ deux ans, l’entreprise a constaté une montée en puissance de la saisonnalité qui a nécessité des changements d’organisation avec une annualisation du temps de travail pour apporter de la flexibilité.

Toujours plus de précision

L’utilisation d’acier faiblement allié avec une gamme de résistance mécanique assez large, les tolérances inhérentes aux fortes épaisseurs (par exemple, ± 1,1 mm pour une épaisseur de 30 mm) et le nombre de pièces qui constituent une adaptation entraînent des approximations qui doivent être vérifiées : au pliage chaque pièce est contrôlée individuellement (l’entreprise vient de rentrer un bras Faro) et c’est sur les gabarits de soudage que l’opération de vérification du montage final est réalisé. Ils sont testés sur un banc laser pour vérifier leur géométrie et sont ensuite pré-déformés en fonction des règles de dilatations induites par le soudage. Les adaptations doivent parfaitement s’aligner avec les emplacements du gabarit qui correspondent aux points de fixation essentiels du tracteur. Après soudage, l’ensemble est monté sur un autre banc qui mesure la conformité finale.

Accéder à la deuxième partie du reportage : Agroma : l’ébavurage double face avec Lissmac (2/2)