Industrie automobile : la fabrication additive repousse les limites de la performance

Bugatti Automobiles et Siemens repoussent les limites de la performance en utilisant les jumeaux numériques pour perfectionner un véhicule déjà jugé comme étant un des plus accomplis.

Grâce à la collaboration et au travail d’une équipe d’experts technologiques, Bugatti a mis en place le plus grand système de contrôle aérodynamique fonctionnel du monde, fait de composants en titane bionique imprimés en 3D et de tubes renforcés en fibres de carbone ; ceci pour de concevoir la superbe voiture de sport Chiron de 1 500 PS.

En accélérant le processus d'innovation par 10 via la plate-forme numérique de Siemens (comprenant les fonctionnalités de NX et Simcenter de conception générative, conception composite et simulation multi-physique), le système de contrôle aérodynamique a permis de réduire le poids et la traînée du véhicule, et donc d’en améliorer les performances. Cette plate-forme intégrée de bout en bout, comprend la conception, la simulation et le processus de production pour les composants en titane imprimés en 3D et les tubes composites en fibre de carbone.

Grâce à cette collaboration, Bugatti et Siemens parviennent à des innovations inédites, notamment sur les aspects suivants :

- Composants creux bioniques imprimés en 3D, légers et très résistants, pour le système de contrôle d'aile hydraulique
o Objectif : réduire le poids total du système de 50%

- Système d'aile arrière ré imaginé qui incorpore des bielles innovantes faites de tubes en fibre de carbone ultralégers à paroi mince
o Objectifs :
▪ 3 fois plus résistantes que les tiges en acier de même dimension
▪ Plus légères (1/4 du poids en moins)
▪ Résistantes aux températures élevées de l'échappement du véhicule
▪ Recouverts de céramique pour réduire le frottement