Le monde numérique a changé, le nombre de fournisseurs de solutions a littéralement explosé. L’époque d'une solution ERP + MES + SPC + .... unique est morte avec l'aboutissement du Cloud permettant d'optimiser sa couverture numérique par des solutions expertes, totalement configurées pour ses propres besoins. Teeptrak, Kpitaine, Mercateam, Ellistat, Metron, etc., toutes ces solutions vous permettent aujourd'hui, chacune dans leur domaine, des gains très conséquents. Elles sont pour ainsi dire toutes utiles.

Pourtant, l’utilisation d’autant de solutions différentes semble disposer d'un défaut majeur, le manque de partage des données inter-application. Cela est encore plus vrai lorsqu'il s'agit d'interagir avec du hardware tels que des machines-outils ou des moyens de mesure qui sont à priori non connectés.

L’interconnectivité consiste donc à faire communiquer ces systèmes entre eux. Dès qu’une information est modifiée dans l’un des systèmes, celle-ci est répliquée automatiquement, de telle sorte que l’opérateur ait l’impression qu’il n’utilise qu’une seule et même application. Les données sont ainsi synchronisées entre les services et les moyens de communication permettent d’interroger l’état de chaque machine en temps réel.

Les standards ont évolué

S’il n’est pas encore possible de crier victoire, les géants du numérique ont apporté une véritable standardisation de la connexion inter-application : les APIs. API est l'acronyme d'Application Programming Interface (interface de programmation d'application), il s’agit d’un langage commun permettant à deux applications de communiquer entre-elles. Les APIs sont partout, par exemple lorsque que vous connectez votre agenda Google à votre application Calendrier, vous utilisez une API. En fait, à chaque fois que vous envoyez un message sur Facebook, regardez la météo ou que vous vous connectez en utilisant votre compte Google, vous utilisez une API.

Dans l’industrie, le travail autour des APIs a été plus long, l’échange de données inter-application a longtemps consisté à écrire un fichier texte qui est lu chaque soir après minuit par une autre application. Cet échange dispose pourtant de nombreux défauts : il n’est pas en temps réel, on ne sait pas si l’information a bien été lue en retour.

Fort heureusement, les temps changent, les applications modernes proposent toutes une interface API et si ce n’est pas le cas, il faut les fuir.

Du coté des machines-outils, les mentalités évoluent également, les fabricants sont de plus en plus nombreux à proposer des interfaces OPC UA connectables. Si vous n’en voyez pas encore l’utilité, soyez sûr qu’à terme vous serez obligé de communiquer avec votre machine pour connaitre son état, calculer son efficience ou encore la corriger en temps réel.

Tips : lors de l’achat d’une nouvelle machine, demandez absolument l’installation d’une interface OPC UA, cela vous coûtera beaucoup moins cher que la mise à jour de l’option, une fois la machine installée.

Quels sont les gains ?

Cela dépend évidemment de l’application choisie, alors prenons deux exemples d'actualité :

• Exemple 1 : Mesurer en temps réel le TRS de sa machine

Cas d'application : votre machine communique avec une application qui mesure à chaque instant l'état de fonctionnement de la machine. Vous savez ainsi chaque jour, combien de temps la machine a produit des pièces bonnes, et à l’inverse pour quelles raisons elle s'est arrêtée. Vous pouvez ainsi comprendre pourquoi la machine ne produit pas autant que souhaité et donc prendre les décisions qui vous permettront d'augmenter significativement le temps d'utilisation de la machine et donc le nombre de pièces bonnes produites.

Dans ce cas, les gains sont de l’ordre de 5 à 10% du rendement de la machine, c’est très conséquent.

• Exemple 2 : Corriger automatiquement ses machines par la mesure d’une pièce
Cas d'application : chaque fois que vous mesurez une pièce, l'application calcule les corrections à apporter à la machine pour recentrer l'ensemble des caractéristiques et modifie l’état de la machine pour que la prochaine pièce soit parfaitement centrée.

Quelle que soit la complexité des pièces à usiner, l’application est extrêmement simple à utiliser. La qualité de votre production s'améliore drastiquement et ne dépend plus des opérateurs. On se trouve exactement dans le champ d’application de l’industrie 4.0, la production est réalisée de manière autonome.

Les gains sont de l’ordre de 90% de réduction du taux de rebut et de 75% de réduction du temps de réglage.

L’interconnectivité des systèmes est la clef qui vous permettra de choisir la bonne application au bon endroit pour mieux produire. Nous l’utilisons déjà tous quotidiennement à titre personnel car les applications sont bien connectées entre elles. Les standards industriels existent déjà, il ne reste plus qu’à les utiliser...

Davy Pillet, CEO d’ELLISTAT