Netinox, sous-traitant en tôlerie-chaudronnerie créé en 1990, et repris en 2008 par Roland Loquet, emploie aujourd’hui 14 personnes sur une surface de 1100 m2. La société compte environ 150 clients régionaux réguliers, dont une quinzaine représentent 95% du chiffre d’affaires. Le chiffre d’affaires d’ 1,2 millions d’euros est en progression de 5 à 10% par an depuis 2008.

L’entreprise travaille l’acier, et en particulier l’inox jusqu’à 20 mm et prend en charge aussi bien la fabrication que l’installation sur chantier. « Les pièces sont extrêmement diversifiées, voire uniques. Le lot quotidien c’est l’urgence que nos clients nous appellent pour une panne ou des travaux à réaliser dans les plus brefs délais » précise M. Loquet. « Nous devons donc avoir une souplesse dans l’outil de production et une grande réactivité dans notre organisation ».

Jusqu’à une période récente, Netinox était équipée d’une cisaille guillotine, de deux presses plieuses CN (135 t x 3 m et 80 t x 2,5 m), d’une poinçonneuse CN, d’une table de découpe plasma, de deux scies à ruban, de divers postes de soudure (MIG MAG) et d’une soudeuse par point.

Pour conforter sa réactivité, le société s’appuie sur un stock important de matières premières de tôles et produits longs, ainsi que sur la polyvalence des opérateurs dans l’atelier. Roland Loquet se félicite d’avoir un personnel compétent et polyvalent, ce qui est une vraie force pour la société : en effet, chaque opérateur est capable de gérer une commande intégralement en atelier en utilisant tous les types de machines disponibles.

Les donneurs d’ordres ont bien accueilli les nouvelles possibilités offertes par la machine de découple plasma Microstep pour tôles et tubes (Photo BG)

Nouvelle machine, nouvelles méthodes

Constatant que l’installation de découpe plasma présente dans l’atelier ne correspondait plus aux besoins actuels de l’entreprise, Roland Loquet se mit à la recherche d’une nouvelle machine plus performante, plus précise et qui permette la découpe de tôles comme de tubes.

« Nous possédions une machine de découpe plasma qui montrait ses limites dès qu’il s’agissait de percer des trous de petits diamètres. Nous ne pouvions descendre en-dessous du ø 12 mm, ce qui nous obligeait à utiliser le traçage et le perçage pour des trous de plus petite taille. Aujourd’hui, avec la machine de découpe plasma Microstep nous descendons au ø7 mm sur de l’épaisseur 2 mm. De plus, en-dessous de cette limite, la machine réalise le marquage des positions, ce qui évite les opérations de traçage. Le gain de temps est appréciable. » L’amélioration de la qualité de coupe a aussi participé à la réduction du cycle de fabrication : « Les qualités de coupe obtenues sur notre dernière acquisition nous dispensent de traitement ultérieurs sur les pièces, alors qu’auparavant les temps d’ébavurage étaient plus longs que les temps de coupe. »

La machine plasma est en effet équipée d’une source plasma haute définition Thermal Dynamics de 200 A qui assure précision et qualité à la découpe. Outre la découpe, la machine Microstep assure le pointage et le marquage avec les mêmes consommables et la même torche. La gestion des gaz est gérée automatiquement par la commande numérique, qui utilisera les paramètres adaptés à la coupe désirée sans intervention manuelle de l’opérateur, par exemple lors de changement de matière.

Avec un champ de travail de 1500 x 3000, la machine possède deux zone de travail : tôle et tube. Il est possible de travailler des tubes de 30 mm à 300 mm de diamètre pour une longueur maxi de 3 mètres. De plus ce type de générateur permet pour la découpe de l’inox et de l’aluminium l’utilisation de l’eau courante comme élément de protection lors de la coupe au lieu de gaz onéreux comme l’azote et le H35, ce qui permet des réductions de coûts de production importantes.

Philippe Maurin, responsable commercial de CSTA et Roland Loquet, directeur de Netinox (à droite) à côté de la machine de découpe plasma Microstep (Photo BG)

Philippe Maurin Responsable Commercial de la société CSTA (représentant Microstep en France) précise qu’une des spécificités de la machine « est que l’axe Z est synchronisé avec les autres axes. Il est ainsi possible de découper du tube rectangulaire ou carré et notamment de passer les arêtes sans difficulté. L’autre particularité de la machine est qu’elle est équipée en version de base avec deux pupitres : l’un sur la commande embarquée et l’autre sur un totem. Il est ainsi possible de préparer de futures commandes en temps masqué pendant que la machine est en action. C’est un véritable confort d’utilisation de la machine, en standard chez Microstep. »

Pour Roland Loquet, cette possibilité de travailler également le tube s’est révélé un véritable atout : « En effet, nous avions déjà par le passé quelques applications tubes dont nous sous-traitions l’usinage ou que nous réalisions en interne manuellement avec des résultats de qualité moyenne pour un temps de réalisation trop important. » Aisé à prendre en main, la machine de découpe Microstep a fait ses preuves très rapidement sur « un des plus gros chantiers de la société pour un donneur d’ordre dans l’agroalimentaire avec un réseau d’évacuation des eaux usées qui a mobilisé 4 personnes pendant un mois sur site.
En effet, il fallait effectuer de la découpe de tubes 219 ø et les opérations de piquage ont été grandement facilitées : les multiples opérations utilisées précédemment telles que découpe, roulage et soudage n’ont été qu’un mauvais souvenir puisque tout est réalisé sur la machine plasma aujourd’hui. D’une demi-heure de travail on passe à 40 secondes de coupe, ce qui nous permet d’être plus compétitifs et plus réactifs. »

Roland Loquet insiste également sur le fait que « l’investissement dans cette machine de découpe plasma tôles/tubes a eu un impact positif auprès des donneurs d’ordre, qui ont bien accueilli les nouvelles possibilités offertes par la machine dans le domaine du tube. Certains d’entre eux ont précisé qu’ils pourraient à l’avenir faire appel à Netinox pour des réalisations plus complexes que par le passé. » Et Roland Loquet conclut « que si nous n’étions pas équipé de cette machine certains marchés n’auraient pas été acceptés »