Le spécialiste de la ventilation fabrique dans son usine lyonnaise ce qu’il faut quand il faut. Son secret : une organisation « lean manufacturing » basée sur l’atelier flexible de tôlerie concocté avec Prima Power. Un véritable cas d’école.

Entreprise familiale créée en 1925 dans la région lyonnaise, Aldes n’a rien à envier aux ETI allemandes. Partie d’un petit atelier d’emboutissage (Atelier Lyonnais D’Emboutissage Spécial), la société dirigée par la troisième génération d’héritiers de Bernard Lacroix, son fondateur, s’est métamorphosée en un groupe international qui propose aujourd’hui une kyrielle d’appareils de haute technicité dans plusieurs domaines d’activités : ventilation, chauffage/rafraîchissement/eau chaude sanitaire, aspiration centralisée de poussières… Systèmes plus ou moins complexes, ces produits innovants imaginés par son bureau d’études doté de logiciels de CAO (conception assistée par ordinateur) SolidWorks de Dassault Systèmes, sont destinés à l’habitat individuel et collectif ainsi qu’aux bâtiments tertiaires. Un seul et même objectif anime les équipes d’Aldes : assurer la qualité de l’air, le confort thermique et la sécurité des installations pour améliorer la qualité de vie des gens et la performance énergétique des bâtiments. Regroupés dans un catalogue imposant, ces produits comportent plus de 15 000 références. Un casse-tête, autant pour la gestion que pour la fabrication. Alors, l’usine historique du groupe située à Vénissieux, dans la banlieue lyonnaise, a décidé en 2010 d’adapter son organisation aux principes du lean manufacturing. « Notre système de fabrication était organisé d’une manière classique avec des postes individuels et des en-cours stockés dans des échelles disséminés partout dans l’usine », explique Pascal Laurent, responsable du groupe Méthodes Investissement. « Il fallait donc chercher les éléments de tôlerie nécessaires à chaque commande dans ces espaces de stockage. Une démarche rigide, qui rallongeait les délais et augmentait les coûts. D’autant plus pénalisante, que chaque produit que nous fabriquons doit être personnalisé (dimensions, composants, etc.). » La société lance donc un programme pour changer l’organisation et assurer la flexibilité ainsi que la réactivité indispensables à ce type de production. « Après une consultation approfondie du marché, nous avons choisi la solution proposée par Prima Power qui correspondait aux impératifs de notre cahier de charges », précise le spécialiste. Une organisation dont le fonctionnement est d’une logique limpide, du type serveur-client. Les nomenclatures de chacune des commandes sont enregistrées dans le logiciel de gestion intégré SAP de l’entreprise qui édite automatiquement les OF.

Pilotées par un seul opérateur, les lignes flexibles de tôlerie sont dotées de huit caméras. ici, la panneauteuse assure le pliage de A à Z de pièces complexes. (Photo MS)

Une pièce finie toutes les 30 secondes

Ces derniers sont transmis grâce à un logiciel de lotissement et d’ordonnancement à l’atelier flexible de tôlerie conçu par Prima Power situé en bout de chaîne. Pièce maîtresse du système de production de l’usine, l’installation comporte deux lignes de travail de la tôle similaires, capables de terminer une pièce toutes les 30 secondes. Chaque ligne est dotée d’un magasin de stockage des flans (de 10 et 12 étages), d’une poinçonneuse-cisaille à moteurs linéaires et d’un système de marquage des pièces. L’une d’entre-elles dispose d’une panneauteuse ainsi que des robots de triage/stockage intermédiaire à ventouses et magnétiques ainsi que de deux tables gigognes placées avant la panneauteuse. Ces dernières assurent le rôle d’un poste tampon qui permet de charger des pièces unitaires et de temporiser, si nécessaire, la fabrication. Pilotés par un seul opérateur, les lignes flexibles de tôlerie sont dotées de huit caméras. « Ce dernier peut ainsi s’assurer du bon fonctionnement de l’installation longue de plusieurs dizaines de mètres. Comme par exemple, celui de la poinçonneuse qui est extrêmement silencieuse », indique Pascal Laurent. Le système installé par Prima Power travaille sans aucun changement d’outils et alimente en flux tiré les cinq lignes d’assemblage répondant ainsi en un minimum de temps aux spécificités de chaque commande. Le responsable d’atelier décide un jour avant, quelles pièces seront fabriquées par chacune de ces lignes. « Ce qui constitue un bon compromis entre flexibilité et taux de chutes de tôle », précise Pascal Laurent. L’assemblage est réalisé par des équipes d’un à six ouvriers en fonction du niveau de charge. Ces derniers reçoivent, via un système de livraison par petit train, les kits de pièces nécessaires au montage de leur produit. Les chariots passent ainsi de poste en poste sur la ligne respective jusqu’à l’étape finale, celle du contrôle de conformité. Pour le pliage des petites pièces Prima Power a installée en début de ligne d’assemblage une presse plieuse. Ce qui permet de plier au dernier moment les différents caissons sans aucun setup d’outillage. « Cette organisation améliore sensiblement la flexibilité et la réactivité », constate Pascal Laurent. « L’arrivée de la panneauteuse nous a permis de travailler l’esthétique des nouveaux produits comme ceux de l’électroménager. Un élément important car nous revisitons tous les cinq ans nos gammes », poursuit le responsable. Quant à l’effectif, il est resté stable, mais cette organisation a permis une réorientation des employés vers des postes beaucoup plus valorisants, avec bien sûr, une formation à ces nouveaux métiers. Comme la maintenance, par exemple. Capable de travailler 24 heures sur 24 en fonction du carnet de commandes de l’usine, le système de production décuple la productivité. Avec comme corolaire, une réduction sensible de coûts. Cette intégration réussie entre le logiciel de gestion intégré SAP et l’atelier flexible de production qui autorise le traitement automatique des commandes ouvre de nouvelles perspectives. Une des prochaines évolutions sera la digitalisation de la documentation d’atelier pour aider les opérateurs au montage des produits à option « On pourra équiper les différentes postes d’assemblage de PC ou de tablettes pour donner un accès en temps réel aux documents de production », conclut Pascal Laurent. « Ce qui améliorera encore plus la productivité et la qualité… »

Pascal Laurent, responsable du groupe Méthodes Investissement devant la presse plieuse Prima Power installée au milieu de l’usine qui assure les travaux d’à point. (Photo MS)

Les points forts de l’application

- Une flexibilité à toute épreuve
- Production avec des en-cours d’un jour
- Réduction sensible des coûts de production
- Meilleure utilisation de ressources

La solution de Prima Power, un concentré de flexibilité et de productivité

Le système PSBB conçu par le constructeur italo-finlandais est une ligne de production flexible et compacte qui traite de A à Z les tôles vierges en les transformant en composants prêts au montage. Elle dispose d’un magasin, le Combo, qui stocke les flans et le changé automatiquement selon la programmation. Les tôles sont transférées dans la cellule combinée poinçonneuse-cisaille de la cellule Shear Brillance. Après le cisaillement des composants, ils sont prélevés et empilés par un robot portique pour leur stockage temporaire et leur traitement dans la cellule suivante, celle de pliage automatique, et uniquement sous forme de kit dans le respect du Takt Time imposé. Le flux des matériaux est organisé de façon flexible pour respecter les impératifs de la production de l’usine. La fonction de stockage temporaire garantit un fonctionnement optimal en termes de coûts de fabrication et de temps de flux de production, sans tenir compte de la production en cours. « Cette configuration présente de nombreux atouts », explique Christophe Berquet, directeur commercial de Prima Power France. « Intégré avec le logiciel de gestion intégré, ce système automatisé réduit en fait le processus de fabrication à une seule étape. Résultat : un temps de production minimum pour une productivité maximum. Sans oublier la circulation en temps réel de l’information, ce qui facilite les rapports de production… »

Les kits de pièces nécessaires pour l’assemblage d’une commande sont placés sur des chariots conçus sur mesure. (Photo MS)

Le groupe Aldes en chiffres

- Effectif : 1 300 personnes
- Chiffre d’affaires 2015 : 220 millions d’euros
- 11 usines au monde