ESPRIT permet également d'économiser du temps lors de la programmation de pièces qui sont traitées sur les centres d'usinage. La première étape de ce processus est l'ouverture de la géométrie AutoCAD dans ESPRIT. Ensuite, la reconnaissance automatique de formes fait le reste et crée différentes entités prêtes à être associées à des outils de coupe. L'étape suivante consiste à assigner des opérations d'usinage aux formes reconnues. ESPRIT permet aux utilisateurs de créer une base de connaissances des opérations d'usinage pré-optimisées qui intègrent le choix d'un outil, une vitesse de coupe, une vitesse d'avance, une profondeur de coupe, etc.
Loren Tool utilise la base de connaissances pour définir en détail les opérations d'usinage optimisées pour les caractéristiques communes à ses produits. Le logiciel applique ensuite ces opérations lorsqu'il rencontre des caractéristiques similaires, ce qui garantit l'utilisation maximale des capacités de la machine-outil et des outils de coupe. Lorsque les programmeurs de Loren Tool définissent une nouvelle opération d'usinage et l'appliquent à la pièce, ils l'enregistrent en principe dans la base de connaissances. Cela permet d'économiser plus tard sur le temps de programmation et la longueur du cycle pour les pièces présentant une caractéristique similaire.
Une fois la programmation terminée, ESPRIT est utilisé pour simuler l'opération d'usinage. ESPRIT offre une simulation complète et réaliste qui fait apparaître toute la pièce, l'outil et la machine. Le programmeur peut ainsi visualiser chaque coupe individuelle tout au long de l'ensemble du processus d'usinage sous forme de solides 3D dynamiques. Le programmeur peut également voir une présentation de la pièce qui sera produite par le programme et comparer la pièce telle qu'usinée à la conception initiale. En agrandissant le moule simulé, le programmeur peut décider s'il correspond au modèle du client ou non. Le processus de simulation est l'occasion idéale pour vérifier le programme qui a été créé jusque là. M. Kearney et ses collègues identifient souvent des zones où la longueur du cycle peut être réduite en améliorant le programme.
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ESPRIT nous a aidés à réduire de manière importante le temps de programmation en exécutant automatiquement la majeure partie de ce processus complexe et extrêmement difficile » a conclu M. Kearney. «
Nous pouvons désormais programmer les pièces les plus compliquées en bien moins de temps qu'auparavant. La capacité de créer une simulation réaliste de l'opération d'usinage dans son intégralité a pratiquement éliminé toutes les erreurs de programmation, ce qui réduit les temps de mise en route de la machine. Le fait que nous puissions optimiser les opérations d'usinage, les enregistrer dans une bibliothèque puis les appliquer rapidement aux caractéristiques a réduit la longueur du cycle, en garantissant l'utilisation des technologies d'usinage optimisées. Ce surcroît d'efficacité nous a permis de livrer à nos clients un produit de meilleure qualité dans des délais plus courts. »
