Dans les applications de la connectique ainsi que dans le médical ou l'horlogerie, la miniaturisation des composants atteint le mm3. La nouvelle ROBOFORM 350 MicroTEC de Charmilles garantit, grâce à une productivité élevée, la rentabilité du processus de réalisation des moules. Le nouveau circuit de décharge MicroTEC intégre 3 nouvelles puissances intermédiaires entre 2 et 4 A et permet de moduler les puissances d'étincelage avec davantage de souplesse. Une nouvelle tête de câble modifie la forme de l'étincelle, optimisant l'enlèvement de matière tout en maintenant une sous-dimension d'électrode égale ou inférieure à 50?m. On atteint ainsi des rendements d'usinage élevés en préservant la géométrie des électrodes grâce à un taux d'usure extrêmement faible. De plus, le rayon minimum des cavités s'en trouve sensiblement réduit.
Modélisé dans le DPControl, un choix étendu d'usinages automatisés (CU, GF, CUW) couvre la grande majorité des applications.
Ces stratégies, développées à partir de la technologie MicroTEC, sont générées de manière automatique en fonction des données introduites par l'opérateur.
Ainsi, le nouveau procédé Multicycle gère des séries d'usinages à régimes identiques sur toute pièce présentant des cavités multiples. Outre une parfaite homogénéité géométrique garantie d'une cavité à l'autre, ce nouveau procédé, intégré au DPControl, optimise la gestion du temps-machine et diminue
l'usure de l'électrode.
Innovation majeure lorsque l'on travaille au micron près, le double système de thermostabilisation de la ROBOFORM 350? permet d'annuler l'impact des variations de température sur la précision d'usinage.
- De l'air pulsé, circulant dans la cabine, est refroidi en temps réel en fonction de la température du diélectrique. La totalité du bâti et les axes X, Y et Z sont thermostabilisés de manière identique à l'ensemble de la machine.
- La circulation du diélectrique est intégrée à la table de travail, ce qui évite les risques de chocs thermiques lors du remplissage du bac. La température du diélectrique est régulée par une sonde thermique standard.
Cette solution annule le temps d'attente pour thermostabiliser la zone d'usinage et garantit une précision irréprochable, tant en positionnement qu'en géométrie.
La fabrication d'un moule requiert nombre d'électrodes dont les temps d'étincelage peuvent varier sensiblement d'une cavité à l'autre. En option, le nouveau changeur rotatif de la ROBOFORM 350? propose une importante capacité de stockage, jusqu'à 160 électrodes. Une double pince, réduisant les déplacements superflus, accélère le processus de chargement.
La fonction Autoscan identifie automatiquement les électrodes requises pour chaque phase d'usinage et les prélève dans l'ordre assigné. Le risque de coûteuses erreurs est éliminé et le temps de préparation sensiblement réduit.
Pour garantir une précision de positionnement de l'ordre du micron, un palpeur à transmission optique peut être géré par la ROBOFORM 350?. Plus précise et plus fiable qu'un système par touche électrique, la transmission optique des mesures autorise l'inspection dimensionnelle des cavités usinées ainsi que les prises de références de la pièce, sans avoir à extraire celle-ci, procurant ainsi un gain de temps appréciable.
