Multiplier par vingt le tonnage de matière usinée en 16 ans tout en maintenant les équilibres financiers de l’entreprise est un exercice ardu. Cette évolution est née de la volonté d’un entrepreneur et de sa rencontre avec un partenaire fiable, Elumatec.

Fondée en 1951 par Paul Blancard, grand père de l’actuel dirigeant David Blancard, la société fabriquait exclusivement des moules métalliques jusqu’au début des années 70.

A cette époque, Blancard a ouvert un département profilés aluminium pour répondre à la demande d’un important client. Le poids de cette activité est resté minoritaire pendant longtemps, puisqu’au jusqu’au début des années 90, la fabrication de moules représentait encore 80% du chiffre d’affaires de la société.

A la fin des années quatre-vingt dix, Serge Blancard (le père) pensait se séparer du département profilés. C’était sans compter sur la volonté de David Blancard, fortement imprégné de la culture mécanicienne de la famille et qui venait de finir ses études d’ingénieur, qui convainquit son père de lui confier le département des profilés métalliques. « J’ai vu une opportunité de conjuguer mon goût pour les métiers de la mécanique et une activité qui était alors en expansion, alors que l’industrie du moule était en pleine récession » se souvient-il.

Les deux activités ont poursuivi leur activité parallèle jusqu’en 2006, année du départ en retraite de Serge Blancard. Alors qu’il avait fait progresser de manière importante l’activité profilés, David Blancard décida à ce moment d’abandonner complètement l’usinage des moules.

Deux exemples d’usinages réalisés sur le centre Elumatec

La transition d’un département minoritaire à une entreprise indépendante en forte croissance a nécessité des investissements importants. A son arrivée dans l’entreprise, David Blancard constata que les machines qui lui étaient dévolues correspondaient à des machines traditionnelles d’un atelier de mécanique alors que des machines spécifiquement adaptées à ce marché particulier des profilés aluminium auraient été nécessaires. Une première vague d’investissement pour remédier à ce handicap fut réalisée entre 2000 et 2002. Mais c’est en 2008 que des centres d’usinage totalement adaptés à ce marché ont intégré l’entreprise et lui ont permis de se positionner sur des fabrications dont elle était absente : les pièces de grandes dimensions et les pièces massives (jusqu’à 11 m de long et d’un poids maximal de 250 kg). Cette seconde vague d’investissement s’est accompagnée du passage en 2 x 8. Ce n’est donc pas un hasard que, depuis son arrivée en 1999, le tonnage annuel d’aluminium usiné pour les fabrications de l’entreprise est passé de 25 à une fourchette 500 à 700 tonnes. La stratégie commerciale a également évolué ces dernières années : alors qu’elle s’était longtemps appuyée sur des fournisseurs de profilés extrudés à la recherche de partenaire pour usiner leurs produits, les contacts sont de plus en plus directs avec les clients finaux. « Nous évoluons du rôle de prestataires des extrudeurs, vers celui de fournisseur direct du client final, ce qui nous permet d’appréhender les projets de manière globale. »

C’est en 2008 que la société Blancard a investi dans sa première machine Elumatec

Même si le marché du profilé aluminium était en pleine expansion lorsqu’il est arrivé dans l’entreprise, David Blancard a dû constamment s’adapter face à une complexité grandissante des opérations d’usinage et de parachèvement tirée par les secteurs automobile ou aéronautique : « L’automobile qui remplace l’acier par le profilé aluminium pour certaines fonctions a nécessité une prise en compte d’impératifs particuliers car la conception était totalement différente. Par exemple, le passage d’une pièce de fonderie à un profilé aluminium extrudé et usiné engendre des contraintes sur la géométrie de la pièce et donc sur son usinage. » Même s’il a fait le choix de ne pas travailler pour ces deux grands secteurs jusqu’à présent (la société s’adresse principalement à la menuiserie aluminium, à la sécurité en hauteur, à l’électronique ou encore à la fabrication de bus) David Blancard, reconnait qu’ils ont fait évoluer les mentalités en termes de conception. De nouvelles technologies sont apparues afin de répondre à ces changements comme l’intégration du fluo-perçage ou l’usinage sur 6 faces sans reprise pour éviter les imprécisions liées à la manipulation de la pièce.

Elumatec, constructeur depuis les années quatre-vingt de machines de débit et de centres d’usinage 3 axes à l’origine exclusivement dédiés au secteur de la menuiserie aluminium a également perçu à l’orée du millénaire le potentiel de l’aluminium dans l’industrie. C’est pour cette raison que l’entreprise a développé dès cette époque une machines 5 axes. Les deux entreprises étaient donc faites pour se rencontrer.

Montée en gamme

Aujourd’hui, 15 personnes travaillent dans la société, en particulier dans l’atelier de 1650 m² divisé en 3 zones : découpe et usinage, usinage pur et stockage de matière première. Le parc machines (4 centres 3 axes et 3 centres d’usinage 5 axes Elumatec) est divisé en fonction de la taille des pièces à usiner : de 0 à 500 mm, de 0 à 1000 mm et pour finir de 1000 mm à 11 0000 mm.

C’est en 2008 que le premier centre d’usinage Elumatec pour pièces jusqu’à 11 mètres a intégré l’entreprise. Alors que la crise touchait gravement de nombreux secteurs, David Blancard a fait le choix d’investir à contre-courant : « Ces années étaient compliquées entre la récession et des nouveaux concurrents qui ont tenté de pénétrer le marché avec des machines pas toujours adaptées pour faire face aux baisses de commandes dans leur marché d’origine. J’ai préféré investir pour attaquer de nouveaux marchés plutôt que de subir la fuite en avant de la baisse des prix sur nos fabrications traditionnelles. Avec des machines plus techniques, nous avons pu obtenir une valeur ajoutée plus importante. »

En 2013, un nouveau centre d’usinage Elumatec pour pièces jusqu’à 7 mètres de longueur est venu compléter le parc machines. En 2015, le troisième centre d’usinage SBZ de nouvelle génération a parachevé l’ensemble. Et les gains de productivité obtenus sont très importants David Blancard cite l’exemple de l’usinage d’un certain type de pièce passé de 2h30 à moins d’une heure : « Au-delà de l’expérience accumulée, ce résultat a été obtenu grâce au surcroit de puissance en broche de la nouvelle machine qui permet de rentrer plus fort dans la matière, ainsi qu’à l’amélioration des outils que nous fabriquons en interne ». De plus, avec la machine capable de traiter les pièces de 11 mètres, le fonctionnement en mode pendulaire assure un écart de productivité énorme sur des pièces de 4 à 5 mètres, puisque la tête est toujours en train d’usiner.

La programmation assure la productivité

La phase préparatoire est un élément essentiel pour atteindre les objectifs fixés pour la productivité et la qualité de finition. En matière de programmation, « l’une des forces d’Elumatec a été de rendre l’usinage 5 axes accessible au plus grand nombre tout en permettant aux utilisateurs avertis de programmer la machine sans limite avec le logiciel EluCAD. »

Cet avantage d’une programmation et d’une interface utilisateur beaucoup plus conviviales est particulièrement vrai pour la programmation rapide de pièces de menuiserie aluminium. Dans le cas de pièces industrielles, une bonne connaissance de l’usinage est néanmoins nécessaire afin de pousser la machine dans ses retranchements, comme chez Blancard. En effet, les contraintes économiques sont très fortes et David Blancard n’hésite pas à peaufiner la phase d’étude, au besoin en réalisant des essais. Ce temps sera largement récupéré lors de la mise en fabrication des séries : « Là où une menuiserie aluminium mettra 15 secondes à faire une opération, nous allons la réaliser en 4 secondes avec une qualité de surface supérieure. »

Même l’opération de coupe est traitée de manière particulière : au lieu d’utiliser le programme de base du constructeur, la lame est déclarée comme un outil et peut être paramétrée de manière beaucoup plus libre.

« Alors que le menuisier cherche avant tout la flexibilité et ne cherchera pas à optimiser la durée et la finition d’usinage, l’industriel se bat sur chaque seconde gagnée dans le process » appuie Yvon Wirz, Directeur général d’Elumatec France. « Par contre, nous proposons une gamme unifiée pour les deux secteurs, ce qui nous permet de répondre rapidement et précisément en termes de pièces détachées et d’assistance. »

Yvon Wirz d’Elumatec et David Blancard

Précison, productivité… assistance

Avec tout le soin mis à optimiser l’usinage, la réactivité du constructeur est également un élément essentiel qui a conforté la relation de confiance entre Blancard et Elumatec : « Le niveau d’assistance apporté par Elumatec correspond à notre grande exigence : dans notre métier, une machine à l’arrêt est un drame et j’apprécie le fait d’avoir une assistance technique à la hauteur de nos besoins, qui sait s’adapter au niveau de compétence de son interlocuteur. C’est rare d’avoir en face de soi quelqu’un qui connait la machine, la programmation et les problématiques d’usinage pointues. Les problèmes sont ainsi résolus beaucoup plus vite. » Plusieurs dispositifs sont proposés sur les centres d’usinage de la marque pour en assurer la précision d’usinage. En premier lieu, ils bénéficient d’un bâti en fonte qui atténue grandement les vibrations. De plus, la machine est capable de tenir compte des variations de rectitude du profilé sur sa longueur (vrillage) en recalculant ses origines en fonction de la géométrie réelle de la pièce. Pour y parvenir le constructeur donne le choix entre deux solutions : soit la tête est équipée d’un capteur de vibration qui détecte le moment où l’outil touche le profilé et provoque un réajustement si nécessaire, soit un palpeur Renishaw est utilisé comme un outil pour la mise en référence. Par ailleurs, une autre fonction assure le palpage des extrémités du profilé via des butées installées sur la tête pour réindexer la machine en X. Elle est particulièrement appréciée dans la menuiserie car les usinages aux extrémités doivent être très précis pour l’assemblage. Enfin, si le positionnement des étaux comporte beaucoup de porte à faux pendant un cycle d’usinage, il est possible d’en provoquer automatiquement le rapprochement afin de mieux stabiliser le profilé.

« Nous nous positionnons sur des pièces techniques et sur des fabrications qui exigent à la fois flexibilité et réactivité : régulièrement nous ne savons pas précisément ce que nous allons produire dans les jours à venir » Avec son important stock de matière première, ainsi que la flexibilité et la productivité apportées par les centres d’usinage Elumatec, David Blancard se félicite de conserver des fabrications en France.