La machine la plus imposante était un centre d’usinage pour panneaux aluminium qui a bénéficié des recherches de Mubea, filiale de Haco, pour accroître la flexibilité et la productivité des centres d’usinage de grandes dimensions. Le logiciel qui la pilote dispose de fonctions exclusives adaptées aux spécificités de la ligne. Pour la tôlerie, Haco a également montré la poinçonneuse Q5 avec un important potentiel de formage et une presse plieuse Euromaster S.

La ligne Megaflex développée pour l’usinage des pièces en aluminium de grandes dimensions fut l’une des vedettes des journées portes-ouvertes.

Mubea Systems, filiale du Groupe Haco depuis 1996, est reconnue sur le plan international comme fournisseur de centres d’usinage de grandes dimensions pour profils aluminium, acier, bois et autres matériaux : Alu-Flex centre d’usinage avec portique avec CN 4 axes, Profile-Flex forme de col de cygne avec CN 5 axes, Multi-Flex centre avec portique avec CN 5 axes et Mega-Flex le centre d’usinage 5 axes.

Le centre d’usinage à double portique MegaFlex est équipé d’un double axe X qui constitue une machine à l’intérieur de la machine et qui lui apporte productivité et précision. (Photo BG)

Cette ligne, équipée de deux portiques d’usinage, est destinée à une entreprise chinoise, Sapa Profiles China, spécialisée dans l’usinage de panneaux et profilés en aluminium pour le transport ferroviaire de passagers, l’industrie automobile, la construction et de nombreux autres secteurs. Au-delà de la ligne Megaflex, l’entreprise utilisait déjà 3 centres d’usinage Multi-Flex.

Franck Havegeer PDG de Mubea Systems, signale que « la Chine est équipée de presses à extrusion de très fort tonnage (environ 20000 t), qui sont capables de produire des grands panneaux. Ceci nous a incité à développer des installations capables d’usiner automatiquement des profilés en une seule passe. »

Franck Havegeer, insiste sur le fait que les qualités de la ligne se retrouvent à la fois dans sa structure et dans le logiciel développé spécifiquement : « Lors de la livraison, la formation pour la machine ne dure qu’une journée, tandis que celle dédiée au logiciel dure une semaine. C’est dire l’importance du logiciel qui apporte une plus-value importante à l’ensemble. »

D’un point de vue technique, cette ligne est la première à recevoir le système de double axe X. Le premier axe X concerne le déplacement de l’ensemble portique, tête, système de serrage et magasin d’outil jusqu’à la zone d’usinage. Il est complété par le second axe X, localisé à l’intérieur de l’ensemble dont l’amplitude n’est que de 1 mètre. « On pourrait dire qu’il y a une machine dans la machine » explique Franck Havegeer.

L’ensemble d’usinage se déplace donc sur la zone à usiner, puis est verrouillé en position pour lui conférer une grande rigidité. Les systèmes de bridage de la pièce sont alors mis en place automatiquement avant le lancement de l’usinage. Le logiciel, développé par Mubea, vérifie les opérations à réaliser sur le panneau à usiner et sélectionne l’emplacement des étaux afin que ceux-ci ne gènent pas la tête. Il s’assure également que l’emplacement du vérin ne risque pas d’abimer la pièce et qu’il ne sera pas situé sur un trou qui en diminuerait l’efficacité.

Le logiciel gère le positionnement automatique des systèmes de bridage. (Photo BG)

Contrairement à des centres d’usinage classiques qui utilisent un moteur plus gros et des outils en conséquence, les efforts de coupe engendrent moins de vibrations au niveau de la tête et les bavures sont absentes.

De plus, les vibrations sont parfaitement évacuées par les 25 tonnes de masse du bâti de la machine et non par la tête d’usinage.

En procédant ainsi, Mubea a pu maintenir la taille et le poids du moteur de la tête d’usinage le plus bas possible, tout permettant une haute vitesse (de 20 à 24000 tours/min). En raison du poids réduit, le pivotement de la tête est également très rapide.

Contrairement à une poinçonneuse à tourelle la frappe se fait dans l’axe de l’outil sur la Q5, ici avec son magasin d’outils. (Photo Haco)

Fabriquer une pièce pliée sur une poinçonneuse

La poinçonneuse à tourelle à commande numérique Q5 (en versions 18 t, 22 t et 30 t et champ d’action de 1500 x 3000 mm, avec repositionnement) vient compléter la gamme de poinçonneuses Haco en élargissant les possibilités en matière de taraudage et de déformation (pliage jusqu’à 75 mm en hauteur, emboutissage, etc).

Le formage de bords jusqu’à 75 mm offre de nombreuses possibilités de fabrication et peut éviter le recours ultérieur à une presse plieuse. (Photos Haco)

Pour Rik De Simpel, « le but de cet gamme est d’apporter une réelle plus-value par rapport à une machine de découpe laser puisqu’elle permet de produire des pièces tridimensionnelles. »

Autre particularité de la machine, tous les outils (12 ou 20 selon les modèles), quelle que soit leur taille, peuvent pivoter librement, grâce au système d’indexation de la tête. Avec l’interpolation d’axe, les application d’outils à molettes et de taraudage sont possibles. La flexibilité est donc au rendez-vous et facilite la phase d’imbrication dans la tôle. Haco a également montré la dernière version de sa presse plieuse haut de gamme Euromaster S.

C’est une presse multiaxes à CN graphique tactile, avec réglage électronique du parallélisme et de la pénétration du coulisseau.

Elle est équipée en standard de vitesses d’approche de 200 mm/s et remontée à 150 mm/s et des butées arrières avec des déplacements jusqu’à 500 mm. Sa grande ouverture facilite le pliage des grandes pièces.

La commande numérique avec écran tactile de 18’’ permet le calcul automatique de l’ordre de pliage et elle génère automatiquement le programme de pliage et la définition de l’outillage.