Fondée par Antoine Marrel dans la Loire, à Andrézieux Bouthéon, l’entreprise du même nom compte 95 printemps en 2014. A l’origine, son activité est d’équiper les poids lourds de bennes en bois. Puis, dans les années 50, le gendre du fondateur Auguste Colonna développe la fabrication de produits hydrauliques pour actionner les bennes. Innovation devient le maître mot et Marrel développe un réel savoir-faire dans ce domaine jusqu’à détenir le leadership incontesté sur le marché français.

A partir des années 90, l’activité s’avère difficile et les bennes s’exportent peu en raison des contraintes liées au transport. En 2010, les Bennes Marrel sont cédées à l’entreprise Benalu (groupe financier Caravelle). En 2013, l’activité Marrel dédiée à la production de bras de levage est rachetée par le groupe industriel FASSI, 3ème constructeur mondial de grues auxiliaires embarquées sur poids lourds. Avec des activités complémentaires, le mariage est cohérent. L’objectif est de diffuser mondialement les bras Marrel et d’atteindre le leadership mondial en doublant le volume de production d’ici 2020.

Outre la production de bras de levage pour poids lourds, Marrel fabrique également des vérins très techniques

Marrel compte 150 salariés en France et 5 collaborateurs au sein de la filiale aux USA. Toute la production est réalisée en France. L’entreprise réalise un chiffre d’affaires de 30 millions d’euros centré sur les systèmes hydrauliques pour véhicules industriels. La production était de 700 bras de levage en 2013 puis de 900 en 2014 (dont 55% pour l’export). Elle doit être de 1200 en 2017 et enfin de 1500 en 2020 pour les applications civiles.

Parmi les matériels imaginés, fabriqués et commercialisés par Marrel dans le monde entier (principalement en Amérique du Nord et du sud, Maghreb, Côte d’Ivoire, Afrique du Sud, Allemagne, Russie), le bras de levage hydraulique « Ampliroll » est le produit phare. La « Multibenne », qui permet également de déposer une benne amovible, est plus développée sur certains marchés et les « Compas » actionnent une benne fixe.

Des marchés de niche à haute valeur ajoutée

Par rapport à leurs concurrents qu’ils considèrent comme des assembleurs (achat de vérins et de composants de chaudronnerie), Marrel tout comme Fassi sont des entreprises très intégrées en production. Au-delà de produire des vérins pour ses propres besoins, Marrel fabrique pour d’autres entreprises, dans des marchés de niche d’un très haut niveau de technicité. Il s’agit, par exemple, pour le secteur aéronautique, de vérins pour simulateurs de vol ou de bras de levage très sophistiqués et de très haute qualité pour les camions logistiques de l’armée française (contrat jusqu’en 2020).

Pour se maintenir à la pointe de la technologie, le Bureau d’Etudes développe sans cesse de nouvelles solutions dans les domaines de l’hydraulique haute pression, de la chaudronnerie industrielle et du montage sur véhicules. Il travaille en étroite collaboration avec les services techniques des constructeurs de véhicules industriels et de matériels de travaux publics.

Une politique d’investissement continue et soutenue depuis 2010

En 2010, Jérome Semay, alors Directeur Industriel de Marrel, est en charge de la mise en œuvre de la politique d’investissement. 4 millions d’euros sont injectés dans l’outil industriel avec des aménagements conséquents dans les ateliers Chaudronnerie, Peinture et Assemblage en termes d’automatisation et de gestion des flux. Au total, les ateliers Mécanique, Mécano-soudure et Peinture-Assemblage s’étalent sur 25 000m2 couverts.

Nommé Directeur Général de Marrel mi-2013, Jérôme Semay et son équipe poursuivent une politique d’investissement continue et soutenue dans l’outil industriel et les activités R&D. Ils se lancent dans le renouvellement des machines-outils. Acquises en 1988, les machines Mazak deviennent, en effet, coûteuses en maintenance et obsolètes en terme de performance.

Le premier investissement machine concerne un centre d’usinage palettisé. Plusieurs constructeurs de machines-outils sont consultés, parmi lesquels Mazak, Doosan, Okuma, Kitamura et Okaka. Rapidement, un top 3 se distingue de par les performances technologiques des machines, pour retenir au final Okuma, distribué en France par l’entreprise CODEM.

Le choix d’un Centre d’usinage Horizontal palettisé OKUMA. Ce qui a fait la différence ?

« Tout d’abord le prix, explique Jérôme Semay et aussi les hommes ! L’équipe de COdeM a fait un travail remarquable et approfondi. Sans oublier la garantie 5 ans Okuma sur la broche et la Commande Numérique ainsi que l’ergonomie de la machine. Au niveau des performances techniques, après tous les essais effectués, nous étions déjà convaincus. »

Au départ, la Commande Numérique, développée par Okuma, est un frein pour les opérateurs car il est difficile de changer les habitudes. Toutefois, l’équipe COdeM réussit à rassurer ces opérateurs et même à les convaincre.

Romain Zacharie (COdeM), Pascal Daru et Jérôme Semay (Marrel), Lucien Labrador (COdeM) et Samuel Chazot (Marrel) devant le centre d'usinage horizontal palettisé Okuma

Pascal Daru pilote le Centre d’Usinage horizontal palettisé Okuma MA600 H-2. Il a participé au choix de la machine et ajoute : « La CN Okuma est d’une grande simplicité d’utilisation. Très ergonomique, tous nos programmes sont en mémoire et toutes les informations sont directement accessibles à l’écran, cela est très appréciable. »

Samuel Chazot, Responsable Qualité Sécurité et Amélioration Continue, explique : « De 1988 à 2014, nous avons fait un saut technologique conséquent. L’équipe support de COdeM nous a accompagné dans cette évolution. Il était impératif de remodeler les programmes CN pour profiter des performances techniques de la nouvelle machine. Rester dans la même marque n’apportait pas d’avantage, nous aurions également eu à revoir ces programmes. »

Concernant la démarche et les services apportés par COdeM, Jérôme Semay commente : « Lors de la consultation, nous avons particulièrement apprécié l’étude poussée réalisée par COdeM concernant l’usinage d’axes de 1200 mm. Sur l’ancienne machine, il nous fallait mettre la table en diagonale et travailler dans les limites de la machine. Dorénavant sur le Centre d’Usinage Okuma, nous pouvons placer 2 axes sur la même table et il n’est plus nécessaire de les mettre en diagonale. Ce qui signifie qu’on usine 4 pièces simultanément au lieu d’une seule. Tout ceci nous a mis en confiance et nous a convaincu d’un soutien futur de COdeM. Par ailleurs, ajoute t-il, les délais ont été respectés concernant la livraison de la machine, la mise en service et les formations de nos opérateurs. »

Avec OKUMA, un gain de 30% en temps de cycle de production

Pour les 5000 vérins produits annuellement par Marrel, on compte 100 modèles de pièces parmi lesquelles 30 sont récurrentes et représentent 80 % de la charge.

Sur le Centre d’Usinage Okuma, les pièces produites sont des fonds et des tenons de vérins ainsi que des axes d’articulation arrière d’Ampliroll. Les pièces sont usinées dans des matériaux durs et en petites séries.

« Lorsque nous avons décidé d’investir dans un Centre d’Usinage palettisé, explique Jérôme Semay, nous avions estimé un gain de 25% en temps de cycle de production. En réalité, ce gain est de 30% sur les pièces qui ont été industrialisées à ce jour, à savoir les fonds de vérins et les axes d’articulation arrière d’Ampliroll. »

Après quelques mois d’utilisation du Centre d’Usinage Okuma, Marrel constate une répétabilité importante. La machine, dotée d’une structure en fonte surdimentionnée, bénéficie d’une grande rigidité et d’une précision au micron pour le déplacement des axes machine. Parmi les autres caractéristiques et fonctionnalités mises en avant par Marrel, Samuel Chazot mentionne l’ergonomie de la machine Okuma. Par exemple, l’option Haute Pression au niveau de l’arrosage, pour le traitement de tous les fluides, intègre un système de filtration poussé qui permet de bonnes conditions d’évacuation des copeaux et donc de meilleures conditions de coupe.

Pascal Daru pilote le Centre d’Usinage horizontal palettisé Okuma MA600H-2

La Technologie TFC ‘Thermo Friendly Concept’ est également beaucoup appréciée par Marrel de par la fiabilité qu’elle procure et les gains de temps obtenus. TFC compense automatiquement les déformations thermiques et assure une gestion parfaite des dilatations dues aux importantes variations de l’environnement. Il devient donc inutile pour l’opérateur de vérifier les origines chaque matin.

En plus de TFC, la machine est équipée de règles absolues sur axes X, Y, Z pour le calcul précis des déplacements et également d’un codeur directement sur le 4ème axe, développé par OKUMA, qui améliore la précision de l’axe B.

Egalement mise en avant par Samuel Chazot, l’option Machining Navi permet d’améliorer l’état de surface des pièces et de limiter les vibrations éventuelles liées à la fixation de la pièce et aux longueurs d’outils. Quant au système « Load monitor » pour la gestion de la charge par rapport à la broche, il permet de gérer efficacement l’usure des outils et il s’harmonise parfaitement avec la gestion de la durée de vie d’outils qui est intégrée à la CN Okuma.

Et Jérôme Semay de conclure : « Nous avons fait un choix de machine dans lequel le partenaire était important. Nous sommes très satisfaits du partenaire COdeM et de la machine Okuma. Nous avons bénéficié d’un bon accompagnement dans le choix, l’installation et la vie de la machine. »