Se lancer dans un investissement important pour une technologie qu’on ne maîtrise pas encore et sans assurance de marché : ce sont là des conditions qui feraient reculer plus d’un chef d’entreprise. Cela n’a cependant pas arrêté Christophe Rouzic de Lorient Laser Industrie dont la famille possède une forte fibre entrepreneuriale ainsi qu’un bon bagage technique : ses parents ont fondé une entreprise de chaudronnerie et son frère une tôlerie.
Christophe Rouzic, gérant de l’entreprise familiale créée en 1991 : «
Mes parents possédaient une chaudronnerie créée en 1979. Désireux d’ajouter la découpe laser à leurs prestations, ils ont constaté que l’investissement nécessaire pour acquérir une machine de découpe laser représentait près de la moitié du chiffre d’affaires de la chaudronnerie. Pour ne pas risquer de mettre en péril la chaudronnerie, si l’aventure s’était mal terminée, ils ont fait le choix de créer une autre société dédiée à cette activité : Lorient Laser Industrie. »
Deux des spécialités de Lorient Laser Industrie : au premier plan le jet d’eau avec la machine de découpe jet d’eau 5 axes LDSA et au fond, le laser avec la machine de découpe laser Mazak. (Photo BG)
Fort heureusement, l’entreprise de sous-traitance a pris son envol sans difficulté sur le créneau de la découpe laser. Dix ans plus tard, les deux
machines de découpe laser ont été rejointes par une machine de découpe jet d’eau. Au démarrage de cette activité, Lorient Laser Industrie n’avait que rarement à traiter, des pièces de chaudronnerie en acier impossibles à découper au laser en raison d’une trop forte épaisseur. «
De la même manière que je n’avais jamais piloté un laser lors de la création de l’entreprise, nous n’avions pas de compétence en jet d’eau lors de l’achat de la première machine » reconnait Christophe Rouzic. Il s’agissait donc, là encore d’un pari qui s’est révélé payant puisque l’entreprise a été assez vite débordée par l’afflux de commandes.
Vue de la machine avec son pupitre et sa pompe haute pression en compagnie, de gauche à droite, de Mathieu Lorin, Christophe Rouzic, gérant de l’entreprise, Mathieu Tognon et Eric Le Strat de LDSA. (Photo BG)
Cet essor s’est produit notamment en raison des besoins des entreprises de la région, de découper d’autres matériaux que l’acier, tels par exemple, le titane, le verre, le marbre ou encore le Kevlar.
Pour la partie métal (acier, inox et aluminium), «
nous faisons principalement de l’ébauche avant mécanique. La précision obtenue avec le jet d’eau est de l’ordre de ±1/10è, ce qui est suffisant pour cette activité. Nous sommes équipés de centres d’usinage et, depuis début 2013, d’un centre de tournage-fraisage 5 axes qui nous permettent de livrer un produit fini à nos clients bureaux d’études ou assembleurs. Cette solution est beaucoup plus rationnelle que de faire réaliser la découpe jet d’eau par une entreprise et l’usinage par une autre. » souligne Christophe Rouzic.
Les machines de découpe laser et jet d’eau tournent en 3 x 8 et assurent 90% de l’activité (50% laser et 40% jet d’eau) contre 10% pour la mécanique. Le démarrage plus tardif de l’activité jet d’eau ne l’a pas empêché de rattraper l’activité laser. En terme d’organisation, une personne s’occupe de la CAO sous AutoCAD et du contrôle des plans fournis par les clients pour l’ensemble des activités. La programmation des machines de découpe, commune aux deux technologies, est réalisée par un opérateur polyvalent. Les techniciens jet d’eau ont eu droit à deux séquences de formation spécifique, principalement pour la maîtrise du 5 axes et du logiciel.
La table est équipée de 3 têtes dont une tête 5 axes. (Photo BG)
La table fournie par LDSA mesure 6 mètres par 3 et dispose de 3 têtes dont une tête 5 axes. Chaque tête est indépendante et il est possible d’en modifier l’entraxe, ce qui offre à la fois de la souplesse et la possibilité de se positionner sur des séries plus importantes. La pression maximale en sortie de la pompe KMT à intensifieur est de 6200 bars, ce qui permet d’obtenir un jet plus rapide que des puissances inférieures et donc de découper des matières plus épaisses et de travailler plus rapidement. «
La puissance de la pompe permet de consommer moins d’abrasif, de l’ordre de 20%. Or celui-ci est le consommable le plus onéreux. Par ailleurs, la meilleure plage d’utilisation pour ce type de machines se situe dans une plage de 4500 à 5000 bars : avec ces pressions, l’usure des pièces détachées (canon, buse diamant, joints HP, etc.) est approximativement la même qu’avec une pompe limitée à 4000 bars, mais avec une production quasiment doublée » explique Eric Le Strat, Directeur Commercial de LDSA.
Suite du reportage chez
Lorient Laser Indutrie : une caméra pour augmenter la productivité
