Certaines entreprises ont accumulé un savoir-faire très particulier et souhaitent le combiner avec les dernières évolutions technologiques. La solution Radan, par sa souplesse, a permis à la Micro-Tôlerie Dallard de conserver le bon équilibre entre la technique et l’humain.

En ce début d’année, j’ai eu l’occasion de faire le grand écart en visitant, en l’espace de quelques semaines, deux entreprises qui découpent et forment le métal. C’est là leur seul point commun puisqu’elles œuvrent chacune à une extrémité du spectre en matière de dimensions et d’épaisseurs de tôles travaillées : si le nom des Chantiers de l’Atlantique est très connu, en particulier grâce aux incroyables paquebots qui y sont produits pour les plus gros armateurs mondiaux, celui de la Micro Tôlerie Dallard n’est connu de quelques initiés dans des secteurs de pointe.

C’est à cette PME très spéciale que nous allons nous intéresser aujourd’hui. En effet, elle se distingue à la fois sur le plan technique et sur le plan humain.

L’alliance de l’excellence et de la modestie

La Micro-Tôlerie Dallard (MTD) fut à l’origine en 1991 une extension de la tôlerie industrielle Dallard destinée à répondre, avec des moyens et une organisation spécifiques, aux demandes de clients pour la fourniture de pièces complexes de petites dimensions en petites quantités. Si la tôlerie a quitté l’orbite familiale en 2011, Angélique Demonmerot-Dallard, fille du fondateur et Maxime Demonmerot son mari, ont choisi de racheter MTD en 2017.

Entouré de Samantha Mayet et Arnaud Grimois d’Hexagon, Maxime Demonmerot pose devant la machine de découpe laser Mazak et son magasin à tôle compact à 95 plateaux

Les exigences des clients et les progrès de la technologie et les savoir-faire n’ont cessé de progresser depuis la fondation de l’entreprise. L’entreprise est capable aujourd’hui de traiter des pièces sophistiquées dans des matériaux variés, des plus classiques aux plus exotiques, avec une très importante amplitude des épaisseurs traitées et du poids final des pièces qui sortent de l’atelier (de moins d’un gramme à 3 kg).

Pour y parvenir, l’autonomie sur toute la fabrication, depuis l’approvisionnement matière jusqu’à la livraison de la pièce a été privilégiée : programmation, découpe laser de pièces de très fines épaisseurs pour la plupart de 1/10è à 2 mm avec des réalisations dans des épaisseurs de 10 à 15 microns, mise en forme en pliage conventionnel, mais aussi avec des outils de forme développés et fabriqués pour la plupart en interne, soudure (brasure, TIG, laser), tribofinition, ainsi que marquage et gravage laser. « Le client nous confie la réalisation d’une pièce finie. Le process de fabrication, c’est à nous de le développer » résume Maxime Demonmerot. L’intégration du développement des outillages spécifiques procure à l’entreprise une réactivité appréciable et permet de consolider son savoir-faire si particulier.

Ces prestations sont destinées au marché du prototype ou de la petite série pour des secteurs comme l’aéronautique, le spatial, le médical, l’électronique, les machines spéciales ou encore l’horlogerie et la bijouterie. Ces secteurs très exigeants sont une source de progrès constant pour l’équipe Micro-Tôlerie Dallard avec des pièces toujours plus compliquées, plus petites et dans des matières nouvelles : sur certaines pièces les opérateurs utilisent une pince à épiler pour le maintien de la tôle, tandis que pour les épaisseurs les plus fines, il faut tenir compte de la déformation de la tôle provoquée par le flux de gaz lors de la découpe.

« Nous estimons le temps de formation d’un nouvel arrivant pour qu’il soit autonome sur l’essentiel des procédés à environ 5 ans ». Et si Maxime Demonmerot estime précisément cette durée, c’est qu’au moment de reprendre l’entreprise, ni lui, ni son épouse n’étaient dans la partie et n’avaient pas d’expérience de la gestion d’une entreprise. Avant de se lancer définitivement, les deux époux ont fait une immersion dans l’entreprise afin d’appréhender autant que possible tous les enjeux de la reprise. « Quand mes beaux-parents nous ont présentés à l’équipe en disant qu’il allait falloir nous apprendre le métier, ce fut un défi assez particulier. A la suite de notre prise de fonction officielle, nous avons travaillé deux années dans l’atelier afin de savoir de quoi on parle vis-à-vis de l’équipe, des clients et des fournisseurs ». Depuis, l’entreprise est un lieu d’échange constructif afin d’analyser précisément les projets soumis par les clients.

La solution de CFAO tôlerie de Radan (Groupe Hexagon) est utilisée à différentes étapes du process, qu’ils s’agisse de redessiner les pièces, de les déplier ou encore d’en assurer la mise en tôle. Le logiciel de visualisation WORKXPLORE d’Hexagon est également mis à profit pour la production et le devisage

Trouver les bons outils

En découpe et pliage, il n’existe pas de machines spécifiquement développées pour ces marchés de niche. Au fil du temps, les exigences des clients ne cessent d’évoluer et il est nécessaire de faire évoluer régulièrement le parc machines pour en tenir compte : le degré de précision des machines progresse lui aussi et une machine qui était une référence de précision au moment de son achat, se trouve dépassée par les technologies les plus récentes.

« Nous n’avons pas fait développer des machines spéciales adaptées à notre métier. Nous avons donc recherché des machines conventionnelles en nous concentrant sur la précision. Par exemple pour notre laser Mazak Super-Turbo X 2412 Fiber avec sa source fibre 3 kW, nous avons fait notre choix sur l’exactitude des déplacements des axes et sur la qualité de découpe. En pliage, nous utilisons des presses plieuses de 18 à 50 tonnes, pour lesquelles nous avons recherché la précision maximale sur les positions de butées, la répétabilité. Les outils de forme que nous concevons pour de nombreux projets, combinés aux caractéristiques des machines nous permettent d’atteindre la précision attendue par les clients » explique Maxime Demonmerot.

C’est ainsi que la machine Mazak acquise en 2020 s’appuie sur une technologie issue de son expérience dans les machines d’usinage dont la société est le leader mondial : elle est construite sur un bâti en fonte avec des déplacements des axes au moyen de vis à billes fabriquées par le constructeur. La plupart des constructeurs utilisent un système de pignon crémaillère.

L’alliance de ces deux caractéristiques est le gage d’une grande précision de la découpe. Le bâti fonte confère une grande stabilité à la machine, tandis que les vis à billes pour le déplacement de la tôle en X et de la tête en Y autorisent des changements de direction sans vibration. Au niveau international, Mazak place ce type de machines chez des clients qui ont les mêmes problématiques de précision et de répétabilité que la Micro-Tôlerie Dallard.

La machine Mazak est accompagnée d’un des magasins matière les plus compacts qu’il m’ait été donné de voir à ce jour avec ses 95 plateaux qui stockent toutes les nuances utilisées par l’entreprise.

Un logiciel totalement paramétrable

L’arrivée de la machine Mazak fut l’occasion de réfléchir au logiciel de CFAO tôlerie. En effet, Radan est partenaire au niveau mondial de Mazak pour le pilotage des machines de découpe laser. Or l’entreprise était jusqu’alors équipée d’un logiciel concurrent. Avec le même souci de trouver l’outil le plus fonctionnel et le plus souple, MTD a refait un tour du marché pour la partie logicielle.

« Sur la plupart de nos machines, nous sommes un peu en dehors de tableaux technologiques qui assurent la gestion des paramètres de découpe ou de dépliage. Radan a su nous accompagner pour intégrer au logiciel ces informations » justifie Maxime Demonmerot. Certains logiciels par exemple n’offrent pas la possibilité de paramétrer spécifiquement les développés pour des tôles très faibles épaisseurs. Les paramètres habituels ne sont pas forcément adaptés aux cas extrêmes.

Afin de tester le potentiel du logiciel, Maxime Demonmerot a notamment soumis à Radan un coin de valise, un type de pièce traditionnellement fabriqué par emboutissage. L’objectif était de tester les capacités de la solution pour sa réalisation de manière inhabituelle avec une tôle découpée, pliée et soudée. Le logiciel Radan a permis le dépliage adéquat de la pièce pour permettre l’obtention de la pièce désirée.

« L’intérêt de la suite Radan est qu’elle permet d’intégrer des paramètres propres à l’entreprise. L’utilisateur peut, en toute autonomie, créer de nouveaux paramètres technologiques pour sa machine, comme des conditions d’amorçage liées à une matière et une épaisseur spécifique » appuie Arnaud Grimois Directeur Commercial de Radan. Cette possibilité permet dans certains cas d’aller plus loin que les solutions constructeurs.

L’imbrication est également un domaine où la souplesse d’utilisation du module RADnest est appréciée. S’il est tout à fait possible de laisser le logiciel optimiser automatiquement le placement des pièces avec des paramètres classiques, certaines fabrications de l’entreprise nécessitent une orientation déterminée. De manière standard l’imbrication a pour rôle principal de réduire au maximum les chutes de matière première, et c’est un atout indispensable lorsque les prix matières premières sont très volatils. Cependant, pour la Micro-Tôlerie Dallard, la matière ne représente qu’une faible partie du coût final de la pièce. Par contre, la découpe a un impact fort sur la suite de la fabrication : « Sur une bonne part de nos fabrications, le pliage que nous allons effectuer demande tellement de précision que l’orientation de la pièce dans la tôle par rapport au sens de la fibre est essentielle. Dans ces cas, nous ne pouvons nous satisfaire d’avoir des pièces placées de manière perpendiculaire dans la tôle qui nécessiteraient de changer les paramètres de pliage en fonction du sens de découpe » explique Maxime Demonmerot. Même si l’entreprise fabrique principalement des prototypes et des très petites séries, il lui arrive de produire jusqu’à 200 exemplaires d’une pièce. Il serait dans tous les cas fastidieux d’ajouter une étape de programmation sur les presses plieuses alors que RADnest offre la souplesse de définir des contraintes qui permettent la prise en compte de cette problématique. Arnaud Grimois convient que « l’utilisation de la solution Radan est atypique par rapport à la clientèle que nous avons habituellement qui va se reposer sur nos fonctions automatiques. Ici, l’utilisateur peut prendre la main sur n’importe quelle étape pour parvenir exactement à l’objectif fixé. La souplesse de notre logiciel, qui permet de le contraindre pour limiter les problématiques techniques que l’on pourrait avoir ensuite, est une des ses forces ».

Pour l’instant, l’outil Radan n’est pas utilisé pour le pilotage des presses plieuses. C’est un choix de Maxime Demonmerot : « Nous voulons laisser la majorité de travail à la réflexion de l’opérateur. Je veux continuer à faire évoluer le savoir-faire des plieurs et cela passe par le fait que le plieur utilise ses compétences pour le process de pliage : choix du couple d’outils, des paramètres de réglage de la machine, etc. Je ne souhaite donc pas avoir une solution qui va lui suggérer une solution clés-en-main »

La problématique du pliage n’est effectivement pas la même selon la typologie des fabrications : à l’inverse de la philosophie adoptée chez MTD liée à des compétences pointues, certaines entreprises avec des fabrications plus classiques apprécient des solutions de FAO pliage avec une assistance très poussée comme celle proposée par RADBend qui marie simplicité et productivité pour répondre à la difficulté de recruter des opérateurs qualifiés dans ce domaine. La solution dispose en effet de fonctions très pratiques, qu’il s’agisse de la programmation automatisée des butées, de la détection des collisions, du choix automatique des outils, ou encore de simulation réaliste du pliage qui calcule les collisions potentielles avec l’outillage ou la presse plieuse.

L’utilisation de Radan a permis à l’entreprise de se familiariser avec des logiciels proposés par Hexagon, maison mère de Radan.

C’est ainsi que le module DESIGNER, qui est un outil de CAO orienté Méthodes permettant de dessiner des pièces en 3D, de préparer les pièces pour l’usinage (boucher des trous d’étendre des surfaces...), de construire des électrodes, de faire des montages d’usinage et disposant d’un lien direct avec la FAO a été rapidement adopté. Designer est utilisé par MTD pour la conception d’outils de pliage, de formage ou de contrôle.

De la même manière, MTD était à la recherche d’un logiciel de visualisation (Viewer) pour équiper la production et le devisage : « Nous avions besoin d’un outil simple d’utilisation qui permette de visualiser facilement les fichiers pour la plupart 3D qui nous sont soumis, mais avec des fonctions complémentaires, comme la prise de cotes ». L’entreprise s’est orientée vers le logiciel WORKXPLORE d’Hexagon, pensé pour permettre à différents départements d’une entreprise de récupérer tous types de fichiers CAO, même de taille importante pour une utilisation collaborative, via ses fonctions de mesure et d’annotations, d’animation ou encore de génération de vues éclatées. Il permet également des échanges avec les partenaires de l’entreprise. « En moins de deux jours, je me suis approprié cet outil qui répond parfaitement à l’utilisation que je voulais en faire ».

Pour Maxime Demonmerot, la machine ou le logiciel, aussi puissants soient-ils, sont des dispositifs qui aident l’homme à se dépasser, mais ils restent à son service. Il n’est pas question de remplacer leur savoir-faire et leur intuition. Les possibilités de paramétrages et d’interactions offertes par la suite Radan ont ici parfaitement rempli leur mission.

Exemples de pièces de petites dimensions réalisées par l'atelier de la Micro-Tolerie Dallard