Face à une obligation d’automatisation induite par l’environnement économique de l’entreprise, ETT a investit dans une cellule de soudage robotisé. Au-delà des caractéristique techniques de la cellule, l’aide apportée par Valk Welding pour la mise en route de la fabrication a été déterminante pour assurer le succès de l’opération.
Depuis plus de cinquante ans la société Hollandaise Valk Welding est l’un des leaders Européen dans le domaine du soudage robotisé et la fourniture de matériel de soudage. La marque Valk Welding apparait dès 1986 mais c’est sous le nom de LAS Verkoopmaatschappij que démarre l’activité. D’abord basée en Allemagne, Valk Welding s’installe en Hollande dès 1967 à la Haye dans un premier temps, puis dans ses locaux actuels d’Alblasserdam au tournant des années 1980. La vocation de Valk Welding est clairement l’automatisation de systèmes industriels de soudage; on le comprend, l’intégration de solutions de robotisation et de soudage éprouvées prend tout son sens. C’est ainsi que nait en 1988 une collaboration avec Panasonic, spécialiste du robot de soudage à l’arc, qui dure encore aujourd’hui. Valk Welding est présent via ses propres filiales au Danemark, en république Tchèque et en Belgique. La société est également implantée en France à Compiègne, elle est représentée par M. Devos et compte déjà plus d’une centaine d’installation sur le territoire national. Parmi celles-ci figure la nouvelle cellule de soudage robotisée du fabricant français de systèmes industriels de climatisation et de traitement de l’air ETT.
Le robot de soudage Panasonic en action dans la cellule de soudage. (Photo Gilbert Daolio)
Innovation, Environnement, Développement durable, assurance qualité, produits sur-mesures, culture du client, voici résumé en quelques mots l’esprit qui anime ETT. Cette entreprise de Ploudalmezeau située à la pointe Bretagne a été créée en 1979 et a démarrée son activité en fabricant et en commercialisant des pompes à chaleur et s’est rapidement imposée comme fournisseur de la grande distribution. La société ETT compte aujourd’hui 220 employés, et est totalement indépendante. L’entreprise est dirigée depuis 2007, suite au départ de son fondateur, par 4 de ses cadres; avec un chiffre d’affaire toujours en hausse depuis sa création et une activité à l’export représentant 12% de celui-ci, ETT est une entreprise saine et en bonne santé. Depuis sa création, l’offre s’est étoffée avec l’apparition de systèmes de traitement de l’air, d’air conditionné, et de déshumidification. ETT propose toujours ses installations à la grande distribution, mais également à d’autres secteurs particulièrement sensibles et exigeants. C’est le cas du secteur médical en équipant des hôpitaux comme le CHU Georges Pompidou à Paris avec le traitement de l’air en très gros volume.
Gérard Droniou, l’un des dirigeants de la société et responsable de la production présente ainsi la société : «
ETT conçoit et fabrique depuis toujours des installations sur-mesure. Chaque nouvelle installation doit répondre à de nombreux critères directement liés aux métiers de nos clients finaux comme les salles blanches par exemple, mais également à des contraintes d’encombrement, au fonctionnement en milieu particulièrement humide, a des installations qui devront évoluer dans le temps. Notre travail d’ingénierie est donc très important, et la maitrise des métiers touchants au formage et à l’assemblage des tôles est essentielle. » En effet, les équipements construits par ETT sont quasi exclusivement en aluminium pour des raisons sanitaires et de résistance à la corrosion. On les retrouve généralement sur des toitures ou fixés au sol mais systématiquement exposés aux intempéries. ETT consomme 900 t d’aluminium par an sous forme de tôles et de 120 à 150 t de profilés aluminium principalement destinés à la fabrication des bâtis des équipements réalisés.
Fort de son succès, de la qualité et de la fiabilité de ses installations, ETT doit à présent voir plus grand pour répondre aux attentes de la grande distribution qui a des besoins importants dans ce type d’équipement. « Avec ce nouveau challenge, notre objectif n’est pas le sur-mesure, mais bien la standardisation qui est visée, avec des volumes variables et des délais de livraison raccourcis sans perdre de vue la qualité et la fiabilité de nos produits qui ont fait notre réputation » précise Gérard Droniou. L’objectif de cette industrie est de rationaliser ses investissements, de réduire les coûts de gestion et d’entretien de ses équipements, d’avoir des équipements fiables, éprouvés, identiques quel que soit le lieu où ils seront montés, et rapidement disponibles.
Equipement du gabarit de soudage monté sur la poutre. (Photo Gilbert Daolio)
Pour répondre à ces attentes, nous sommes rapidement arrivés à la conclusion que l’automatisation de notre processus de fabrication devenait inévitable. Le modèle automobile consistant à produire en ‘bord de chaine’ a rapidement été adopté pour absorber les gros volumes de machines en commande. De nouveaux équipements de production ont fait leur apparition, ce fut le cas de la fonction soudage, qui est un processus clé chez ETT.
En effet la climatisation tout comme le traitement de l’air impliquent la circulation de fluides sous pression et notamment des fluides frigorigènes. La plus grande rigueur et la plus grande précision dans l’exécution des soudures sont donc requises et avec une très bonne répétitivité. C’est également le cas pour tous les autres éléments assemblés depuis les bâtis jusqu’aux parois des équipements produits par ETT.
S’ensuit un long processus de sélection du fournisseur. Gérard Droniou de poursuivre : «
Nous ne pouvions pas, il y a 3 ans au moment où nous avons pris la décision d’automatiser le soudage, prendre le moindre risque dans l’intégration de cette fonction. Valk Welding répondait point par point à nos attentes. Notre visite sur site chez Valk Welding, les choix d’équipements Panasonic pour le robot de soudage, l’intégration du robot à la cellule de soudage et l’organisation de celle-ci, la programmation abordable et intuitive nous ont convaincus de faire le bon choix. »
L’appui technique de Valk Welding ne s’est pas arrêté là puisque c’est toute la cellule de soudage qui a été pensée et optimisée pour augmenter les capacités de production. Ainsi le robot peut servir 2 postes de soudage voisin l’un de l’autre. Lorsque l’opérateur équipe un poste, le robot Panasonic exécute son programme de soudage sur l’autre poste. Une fois le cycle achevé, le robot se translate vers le second poste et redémarre un nouveau cycle de production. Pendant ce temps l’opérateur décharge le premier poste ou installe un nouveau gabarit de soudage pour poursuivre l’assemblage de nouvelles pièces.
Les postes de soudage sont installés sur une poutre capable de pivoter longitudinalement de façon à donner au robot de soudage davantage de possibilités pour atteindre les zones difficiles d’accès. A noter qu’il est possible d’installer sur une même poutre plusieurs postes et donc d’envisager la production de plusieurs pièces au cours du même cycle. L’autre intérêt de la solution Valk Welding réside dans la possibilité pour le robot de gérer un programme de soudage différent pour chaque cabine.
Les premiers résultats ont été à la hauteur des attentes d’ETT et l’aide de Valk Welding aura été déterminante puisque le robot aura été quasiment opérationnel dès son installation. «
Comme nous n’avions aucune connaissance en matière de robotisation c’est Valk Welding qui s’est chargé de la monté en puissance de notre robot. Ce sont eux qui ont fabriqué le premier gabarit, qui ont fait la programmation du cycle de soudage, et enfin qui ont assuré la première production. Auparavant la réalisation d’un châssis à la main prenait environ 6heures de travail à un soudeur expérimenté. A présent, la présence de ce soudeur n’est plus indispensable et peut être confiée à un opérateur, et il faut 1h30 au robot pour réaliser la même tâche. En procédant ainsi le soudeur expérimenté continue à prendre en charge les projets plus compliqués, unitaires et sur-mesure. De ce point de vue nous sommes pleinement satisfait de notre investissement, c’est également le cas pour la capabilité du process qui progresse et qui est proche de l’objectif visé » précise Gérard Droniou.
Exemples de soudures réalisées à l’aide du robot Panasonic intégré à la cellule Valk Welding. (Photos Gilbert Daolio)
Aujourd’hui le robot Panasonic de Valk Welding, produit des pièces, mais il reste encore en phase d’apprentissage. Comme toujours la maîtrise de ce nouvel équipement s’appuie essentiellement sur l’expérience des soudeurs et leurs connaissances du métier. Gérard Droniou : «
Nos soudeurs ont joué et continuent à jouer un rôle important dans la mise au point du robot de soudage. En effet, des améliorations sont encore à apporter. Nous devons par exemple progresser dans la gestion de l’accostage des pièces. C’est particulièrement le cas avec l’aluminium vis-à-vis du retour élastique. Nous devons enrichir la base de données avec de nouveaux cordons de soudure et avec des typologies très différentes, améliorer le paramétrage des angles de soudage, ainsi que les trajectoires de la torche de soudage. A terme, le soudeur expérimenté, n’interviendra que ponctuellement sur le robot et à la demande en qualité ‘d’expert’. »
On le voit dans cette collaboration entre Valk Welding et ETT, la mise en commun des compétences et de l’expérience de chacun combinée à une culture du client, et du support au client donne les meilleurs résultats. ETT aura pu très rapidement avec l’aide de Valk Welding adapter son processus de production en optant pour la production en bord de chaine à l’image de ce qui se fait dans l’automobile. Il y a également fort à parier que l’acquisition de ces nouvelles compétences leurs ouvriront très probablement de nouveaux marchés. De son côté Valk Welding a démontré une fois de plus son savoir-faire en matière de robotisation et d’intégration de systèmes de soudage. L’installation réalisée chez ETT et l’assistance au démarrage de la production ont été couronnées de succès avec une montée en puissance et une autonomie quasi totale en moins d’une année.
