De plus en plus souvent, les spécialistes en carrosserie sont amenés à assembler des pièces métalliques de matières différentes et d'épaisseur de tôle et de qualité de surfaces variables. Ainsi, ils fabriquent des composants multifonctions aux propriétés fonctionnelles égales, voire améliorées, pour un meilleur rapport poids/performances. Voilà pourquoi l'accent au niveau de la recherche et du développement se porte naturellement sur l'adéquation des procédés d'assemblage et de mise en forme. En fonction des exigences spécifiques requises, Hyundai modifie le procédé CMT (Cold Metal Transfer) développé par
Fronius, lequel permet un soudage quasiment sans projections à adduction de chaleur nettement réduite. Autres caractéristiques remarquables à noter : un pontage d'écartements deux à trois fois plus important ainsi qu'un arc électrique contrôlé. Les spécialistes issus d'autres branches de la transformation du métal comme la construction de machines, d'installations et de conteneurs, le BTP ou encore l'industrie légère profitent également de ces technologies innovantes.
Lors d'opérations de
soudage de tôles plus fines avec le procédé MAG conventionnel (soudage à l'arc sous protection de gaz actifs avec métal d'apport), c'est le transfert de goutte de l'électrode au bain de soudure qui constitue le point de départ des projections. Celles-ci entravent le bon déroulement du processus industriel de soudage. En effet, le nettoyage fréquent des buses de la torche et les lourds travaux de finition à la main de la surface du produit ralentissent le flux de production automatisé. Ce sont les membres de l'équipe d'ingénieurs de Hyundai Motors et de l'école supérieure Korea Aerospace University qui ont décelé ce frein à la productivité. Pour y remédier, ils ont donc eu recours à la solution quasiment sans projection qu'offre le procédé CMT. Suite à des séries d'essais, ils ont pu déterminer les paramètres optimaux de soudage et de
brasage pour les intégrer à la programmation d'un logiciel servant au pilotage des robots et systèmes de soudage. Une fois le transfert pratique réussi des résultats de leurs développements vers les installations de série, ils ont pu obtenir une transition du métal plus stable avec bien moins de projections de soudure qu'en ayant recours aux procédés MAG conventionnels. Ils sont ainsi parvenus à réduire les périodes d'immobilisation de plus de 60 %.
À la base, deux facteurs d'exploitation essentiels du procédé CMT : En premier lieu, il s'agit du pontage d'écartements nettement amélioré. Le procédé CMT rend superflu le respect d'un interstice strictement défini. Le soudage de composants multifonctions complexes était auparavant une opération rédhibitoire au vu des erreurs de précision inacceptables générées par les écarts de dimensions cumulés des pièces individuelles. Désormais, des tolérances bien plus conséquentes sont réalisables. Le deuxième avantage que cela présente est la quasi absence de projections. Les buses de la torche restent désormais plus longtemps propres, même pour le soudage en position au plafond, et le temps de soudage sans interruption des robots augmente. À cela vient s'ajouter une plus faible adduction de chaleur, excluant de fait le risque de fusion ainsi qu'en grande partie aussi les erreurs d'amorçage sur les aciers revêtus. Le faible rayonnement thermique caractérisant ce procédé le rend également parfaitement adapté au brasage MIG des zones apparentes de la carrosserie.
